অফসেট মুদ্রণ বিন্দু বৃদ্ধি জন্য কারণ এবং সমাধান

অফসেট মুদ্রণ বিন্দু বৃদ্ধি জন্য কারণ এবং সমাধান

আমরা Shenzhen Sheng একটি বড় মুদ্রণ সংস্থা। আমরা সব বই প্রকাশনা, হার্ডকোভার বই মুদ্রণ, কাগজপত্র বই মুদ্রণ, হার্ডকোভার নোটবুক, স্প্রাইল বুক মুদ্রণ, saddle stiching বই মুদ্রণ, বুকলেট মুদ্রণ, প্যাকেজিং বক্স, ক্যালেন্ডার, সব ধরনের পিভিসি, পণ্য ব্রোশিওর, নোট, শিশু বই, স্টিকার, সব প্রস্তাব বিশেষ কাগজ রঙ মুদ্রণ পণ্য, খেলা cardand ধরনের তাই।

আরো তথ্যের জন্য অনুগ্রহ করে পরিদর্শন করুন

http://www.joyful-printing.com। শুধুমাত্র ইএনজি

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

ইমেইল: info@joyful-printing.net

অফসেট প্রিন্টিংটি বিন্দুটিকে চিত্রের মৌলিক উপাদান হিসাবে ব্যবহার করে এবং বিন্দু পরিবর্তনটি মুদ্রিত বস্তুর চিত্রের স্বর এবং রঙ পরিবর্তনকে অনিবার্যভাবে প্রভাবিত করবে। বিন্দু ইমেজ পরিবর্তন অনিবার্যভাবে ইমেজ তীক্ষ্ণতা হ্রাস করা হবে।

এটিও বলা যেতে পারে যে মুদ্রিত বিষয়টির মান নিয়ন্ত্রণ করা আসলে ইন্টারনেটে মুদ্রিত বিষয়টির মুদ্রণ গুণমান নিয়ন্ত্রণ করছে।

তথাকথিত ডট লাভটি হল সাবস্ট্র্যাটে মুদ্রিত বিন্দু স্ক্রিনের বিন্দুর কার্যকর এলাকার চেয়ে বড়। এটি একটি স্বাভাবিক প্রক্রিয়া ঘটনা, যা প্লেট তৈরির বা মুদ্রণের প্রক্রিয়াতে অনিবার্য।

যাইহোক, এই বৃদ্ধি একটি নির্দিষ্ট সীমা মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। একবার পরিসীমা এক অতিক্রম করলে, মুদ্রিত বিষয়টির গুণমানটি হ্রাস পাবে (ক্রমবর্ধমান ক্ষতি, ঘনত্ব বৃদ্ধি, রঙ পরিবর্তন), এবং এই বৃদ্ধি অস্বাভাবিক। (GB7705-87 অনুসারে 50% বিন্দু লাভের জন্য সূক্ষ্ম পণ্যগুলির প্রয়োজন 12% এর বেশি হওয়া উচিত নয়, সাধারণ পণ্যগুলি 18% এর বেশি হওয়া উচিত নয়)

প্রাক প্রেস উত্পাদন এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়ার ক্ষেত্রে, আমরা সাধারণভাবে স্বাভাবিক বিন্দু লাভ (যেমন লেজার ফটোরঞ্জমেন্ট, কাগজটির দ্বৈত প্রতিচ্ছবি প্রভাব এবং মুদ্রণে যুক্তিসঙ্গত মুদ্রণ চাপের অধীনে বিন্দু লাভের জন্য ক্ষতিপূরণ), কিন্তু অস্বাভাবিকভাবে প্রায়শই নিয়মিত বৃদ্ধি হয় না বিন্দু আকার, যাতে যুক্তিসঙ্গত ক্ষতিপূরণ প্রাক প্রেস উৎপাদন প্রক্রিয়া করা যাবে না। আমরা শুধুমাত্র মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় এটি নিয়ন্ত্রণ করতে পারেন।

পরবর্তী, আমরা এই অস্বাভাবিক বিন্দু লাভের কারণগুলির উপর কিছু বিশ্লেষণ করব।

মুদ্রণ বিন্দু আকার বৃদ্ধি প্রধানত নিম্নলিখিত দিক রয়েছে:

প্রথম, প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার কারণে (ইয়াং)

1. প্লেট এক্সপোজার খুব ছোট বা এক্সপোজার সময় খুব ছোট। (এক্সপোজার সম্পূর্ণ না)

2. বিকাশের সমাধানটি উন্নয়নকালে ক্লান্ত হয় বা উন্নয়নশীল সমাধানটির পিএইচ খুবই কম। (বিশেষ করে ম্যানুয়াল বিকাশের ক্ষেত্রে সবচেয়ে বেশি সম্ভাবনাময়, কারণ উন্নয়নশীল সমাধান বায়ুতে উন্মুক্ত হয়, বাতাসে কার্বন ডাই অক্সাইডের প্রতিফলন করা সহজ)

3. বিকাশের সময় সংক্ষিপ্ত (প্লেটের অপ্রকাশিত অংশটি পুরোপুরি ধুয়ে ফেলা হয় না) বা বিকাশের তাপমাত্রা খুব কম (উন্নয়নটি ধীরে ধীরে হয় এবং পরীক্ষাটি প্রমাণ করে যে তাপমাত্রা প্রতি পাঁচ ডিগ্রির জন্য 1-2 বার কমে যায়। তাপমাত্রা হ্রাস)।

মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় যুক্তিসঙ্গত এক্সপোজার, উন্নয়ন তাপমাত্রা, এবং উন্নয়ন সময় ব্যবহার করুন। যেমন বিন্দু লাভ ভাল নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। উপরন্তু, যখন উন্নয়ন তাপমাত্রা খুব কম, উন্নয়ন সময় যথাযথভাবে বর্ধিত করা উচিত। <পিএস প্লেটের="" প্রতিটি="" ব্যাচের="" পর="" মুদ্রণ="" প্লেটের="" স্কেল="" প্রয়োগ="" করা="" এবং="" প্রিন্টিং="" প্লেটের="" মানসম্মত="" ব্যবস্থাপনা="" সহজতর="" করার="" জন্য="" আদর্শ="" এক্সপোজার="" এবং="" এক্সপোজার="" সময়="" নিয়ে="" পরীক্ষা="" করা="">

দ্বিতীয়, মুদ্রণ প্রক্রিয়া নেতৃস্থানীয়

1. প্রিন্টিংয়ে, মুদ্রণ প্লেটের সরবরাহ খুব বড়, যাতে অতিরিক্ত কালি ডট এর বাইরে প্রসারিত হয়।

মুদ্রণ সঙ্গে কঠোরভাবে কালি পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ।

2. মুদ্রণ চাপ প্রভাব অধীনে, কালি চারপাশে ছড়িয়ে হবে। যখন মুদ্রণ চাপ খুব বেশী হয়, সেখানে একটি বিন্দু বৃদ্ধি হবে যা আমরা দেখতে চাই না।

· কঠোরভাবে মুদ্রণ মুদ্রণ চাপ নিয়ন্ত্রণ। পৃষ্ঠ মসৃণতা উচ্চ (যেমন লেপা কাগজ)। কাগজ নিয়ন্ত্রণ রাবার সংকোচ 0.10mm ~ 0.15 মিমি। নিম্ন পৃষ্ঠ মসৃণতা সহ কাগজ (অফসেট পেপার হিসাবে) 0.2 এ রাবার সংকোচ নিয়ন্ত্রণ করে। এমএম বা তাই। মুদ্রণ চাপ নিয়ন্ত্রণের নীতি কালি ভাল স্থানান্তর নিশ্চিত করার ভিত্তিতে যতটা সম্ভব মুদ্রণ চাপ ব্যবহার করা হয়।

3. কম্বলের ইলাস্টিক বিকৃতির কারণে, কম্বল এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে মুদ্রণ প্লেট এবং কম্বলের মধ্যে আপেক্ষিক স্লিপেজ ঘটে এবং স্লিপের ফলে বিন্দু বৃদ্ধি পায়।

• মুদ্রণ চাপ সামঞ্জস্য করা এবং ড্রামের কেন্দ্রস্থলের দূরত্ব পরিবর্তন করার সময়, ড্রামের পৃষ্ঠের গতি সামঞ্জস্যপূর্ণ (সম্পূর্ণ নিশ্চিত হওয়া অসম্ভব, কারণ রাবার পৃষ্ঠার লাইনের গতি কম্প্রেশনের কারণে অসঙ্গতিপূর্ণ) নিশ্চিত করার চেষ্টা করুন।

4. কম্বল এর শক্ততা যথেষ্ট নয়, বা কম্বল এর সংকোচনের ভাল নয়।

· প্রথমবারের মতো নতুন কম্বলটি শক্ত হয়ে গেলে, পাঁচ বা ছয় হাজার শীট মুদ্রণের পরে এটি আবার শক্ত করা হবে এবং এক বা দুই হাজার শীট মুদ্রণের সময় এটি একবার শক্ত হয়ে যাবে।

5. প্লেট রোলার দ্বারা প্লেটের চাপ খুব বড়, যা কালি কালি প্লেট থেকে প্লেট পাস হিসাবে প্লেট ছড়িয়ে দিতে কারণ।

প্লেট উপর কালি চাপ সামঞ্জস্য করুন।

6. গিয়ার্সের মতো যন্ত্রপাতি এবং যন্ত্রপাতি পরিধানের কারণে, স্থানীয় বিন্দু বৃদ্ধি ঘটতে পারে। যেমন বিন্দু লাভ সাধারণত "কালি বার" এবং কখনও কখনও এমনকি "ভূত ছবি" হিসাবে প্রদর্শিত হয়।

উপরের দাঁত ছাড়া দাঁতের দাঁত যথাযথভাবে হ্রাস করা সম্ভব।

7. প্রিন্টিংয়ের কালিটির ইমালিসিফাইড মান খুব বেশী, যাতে বিন্দুতে কালি চলচ্চিত্রটি ফাঁকা স্থানে কাগজের সাথে তুলনামূলকভাবে পরিষ্কার সীমানা বজায় রাখতে পারে না ফলে ডট বৃদ্ধি বাড়ায়।

এই ক্ষেত্রে, তরল স্টক বা ভিজা গুঁড়া পরিমাণ কমাতে হবে। এই পরিস্থিতি সাধারণত কালি কম সমন্বয় দ্বারা সৃষ্ট হয়, এবং কখনও কখনও আমরা এই দৃষ্টিভঙ্গি থেকে মোকাবেলা করতে হবে, আমরা পরে বিস্তারিত আলোচনা হবে।

8. মুদ্রণ প্লেটটিতে অল্প পরিমাণ পানি রয়েছে, যাতে ফাঁকা অংশে পানি চলচ্চিত্রটি বিন্দুতে কালি স্তর সম্প্রসারণকে কার্যকরভাবে প্রতিরোধ করতে পারে না।

প্লেট ওয়াটার রোলারের চাপ সামঞ্জস্য করুন যাতে এটি সমানভাবে এবং স্থিরভাবে পানি স্থানান্তর করতে পারে।

যথোপযুক্তভাবে dampening সমাধান পরিমাণ বৃদ্ধি বা dampening সমাধান পরিমাণ বৃদ্ধি।

উপরের দুটি দিক থেকে এটি দেখা যেতে পারে যে ডাম্পিং সমাধানটি খুব বড় বা খুব ছোট পরিমাণ বিন্দু লাভের কারণ হতে পারে, তাই মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সঙ্কোচনীয় সমাধানটির পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করতে হবে এবং নিশ্চিত করতে হবে যে dampening এর pH সমাধানটি একটি যুক্তিসঙ্গত পরিসরের মধ্যে (স্বাভাবিক অবস্থায়, আমরা 5 এবং 6 এর মধ্যে ডাম্পিং সমাধানটির পিএইচ প্রয়োজন। প্রকৃত মুদ্রণ, কখনও কখনও প্রকৃত শর্ত অনুযায়ী, যেমন কালি মধ্যে desiccant ব্যবহার, dampening উপযুক্তভাবে হ্রাস করা যেতে পারে। তরল পিএইচ> উপযুক্ত সমন্বয় করা।)

তৃতীয়ত, কালি একত্রিতকরণ (আঠালো) খুব কম, কালি রিবাউন্ড দুর্বল, যা মুদ্রণ বিন্দু বৃদ্ধি এবং বিস্তার করতে হবে।

কালি স্থানান্তর প্রক্রিয়া চলাকালীন, কালি চলচ্চিত্রটি তারের এবং ভাঙ্গলে টেনে নেওয়া হয়, তখন প্রসার্য চাপ অদৃশ্য হয়ে যায়, প্রধানত স্থিতিস্থাপকতার পুনরুদ্ধার এবং প্রসারিত হওয়ার আগে স্থিতিতে স্থিতিস্থাপকতার পুনরুদ্ধারের উপর নির্ভর করে। আঠালো পুনরুদ্ধারের প্রক্রিয়া চলাকালীন, ফিল্মটির অভ্যন্তরীণ চাপ নেই এবং পুনরুদ্ধারের জন্য মাধ্যাকর্ষণ নির্ভর করে। ফলস্বরূপ, চলচ্চিত্রটি অসমর্থ, প্রান্তগুলি ছড়িয়ে পড়ে, বিন্দুগুলি পরিষ্কার এবং বিস্তৃত হয় না এবং এটি খুব অসন্তুষ্টকারী পুনরুদ্ধার; ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার ফিল্ম উপর নির্ভর করে। স্তর স্তর অভ্যন্তরীণ স্তর পুনরুদ্ধারের কাজ করে, এবং ফিল্ম স্তর ভিতরে শক্তিশালী অভ্যন্তরীণ চাপ সংশ্লেষণ কারণে কালি ফিরে elastic বল দ্বারা টানা হয়।

কালি একচেটিয়া হলে খুব কম, ইলাস্টিক পুনরুদ্ধারটি দুর্বল হয়ে যাবে, এবং আঠালো পুনরুদ্ধারের উপর আরো নির্ভরতা বিন্দু বৃদ্ধি বৃদ্ধি হবে।

প্রিন্টিং, যেমন ডিবাডিং এজেন্ট, নং 6 বার্নিশ, থিন এবং ডিসিক্যান্ট, কালিটি একত্রিত করার জন্য প্রিন্টিংয়ের মতো কম কালি সংযোজনগুলি ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। কালি সমস্যা নিজেই কিছু কালি improver বা সংখ্যা 0 বার্নিশ যোগ করা যেতে পারে।