ওয়েব অফসেট প্রিন্টিং মধ্যে ডট লাভ এবং নিয়ন্ত্রণ কৌশল জায়
আমরা Shenzhen Sheng একটি বড় মুদ্রণ সংস্থা। আমরা সব বই প্রকাশনা, হার্ডকোভার বই মুদ্রণ, কাগজপত্র বই মুদ্রণ, হার্ডকোভার নোটবুক, স্প্রাইল বুক মুদ্রণ, saddle stiching বই মুদ্রণ, বুকলেট মুদ্রণ, প্যাকেজিং বাক্স, ক্যালেন্ডার, সব ধরনের পিভিসি, পণ্য ব্রোশিওর, নোট, শিশু বই, স্টিকার, সব প্রস্তাব বিশেষ কাগজ রঙ মুদ্রণ পণ্য, খেলা cardand ধরনের তাই।
আরো তথ্যের জন্য অনুগ্রহ করে পরিদর্শন করুন
http://www.joyful-printing.com। শুধুমাত্র ইএনজি
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
ইমেইল: info@joyful-printing.net
1. মুদ্রণ চাপ যান্ত্রিক বিন্দু লাভ কারণ
কালি স্থানান্তর এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় প্রিন্ট স্থানান্তর একটি উপযুক্ত মুদ্রণ চাপ প্রয়োজন, এবং বিন্দু বিভাজক এবং কম্বল বিভাজক বেলন দ্বারা বিভাজন বিকৃতি এবং বিন্দু বৃদ্ধি ঝোঁক। অতএব, পিএস সংস্করণ মুদ্রণ করার সময়, উপযুক্ত এক্সপোজার সময় নির্বাচন করার জন্য বিভিন্ন মডেল (বিভিন্ন মুদ্রণ যন্ত্রগুলির বিভিন্ন বিন্দু লাভের মান রয়েছে) একত্রিত করা আবশ্যক, যাতে পিএস প্লেটের ডটগুলি প্রমাণের চেয়ে সামান্য ছোট এবং মুদ্রিত ব্যাপার প্রমাণ সঙ্গে সামঞ্জস্যপূর্ণ হতে পারে।
2. দরিদ্র মুদ্রণ প্লেটের দুর্বল মুদ্রণযোগ্যতা
পিএস সংস্করণের কিছুটা ঘন মেসেজ রয়েছে, এবং কিছুটিতে দরিদ্র আলোক সংবেদনশীলতা রয়েছে। এক্সপোজারের পরে বিন্দুগুলির চারদিকে একটি অস্পষ্ট গঠন করা সহজ। পিএস সংস্করণ কালি হয় পরে, দুর্বল অংশ এছাড়াও inked হয়। প্রকৃত প্রভাব ডট এলাকা বৃদ্ধি করা, বিন্দু বৃদ্ধি করা যার ফলে, এবং ভাল মানের সঙ্গে পিএস প্লেট প্রতিস্থাপন করা প্রয়োজন।
3. কালি স্থানান্তর ডিভাইস ভাল সমন্বয় করা হয় না
কালি রোলারগুলির মধ্যে আপেক্ষিক অবস্থান পরিবর্তিত হয় এবং রোলার এবং রোলারগুলির মধ্যে শিয়ার ফোর্সও পরিবর্তিত হয়, যা কালি স্থানান্তর সম্পর্ককে ক্ষতি করে। প্লেট রোলারের চাপ ভারী, প্লেটের বিবর্তন বড়, রবার বেলারের ব্যাস পাতলা, প্লেট রোলারের লাইনের গতি এবং প্লেট রোলার অসঙ্গতিপূর্ণ, এবং জাল বিন্দুটি পরিধিগত দিকের দিকে প্রসারিত হয় নমনীয় বিকৃতি কারণ বেলন।
4. কম্বল খুব পুরু বা খুব নরম
কম্বলটি খুব পুরু বা খুব নরম এবং প্লেট সিলিন্ডার এবং কম্বল সিলিন্ডার, কম্বল সিলিন্ডার এবং ইমপ্রেশন সিলিন্ডার (রোলার সিলিন্ডার উভয় স্থানান্তর রোলার এবং ইমপ্রেশন সিলিন্ডার) এবং কম্বলের সংকোচনের বিকৃতির মধ্যে চাপ বৃদ্ধি করতে খুব নরম। যোগাযোগ এলাকার প্রস্থ অপেক্ষাকৃত বড়, ডট গুণটি আদর্শ নয়, বিন্দুর পুনরুত্পাদনশীলতাটি দরিদ্র, এবং ডট লাভ তুলনামূলকভাবে উচ্চ।
5. কালি পরিমাণ খুব বড়
আদর্শ অবস্থার অধীনে, স্থানান্তরিত কালি স্তর পুরুত্ব 25 μm মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। কালি পরিমাণ বৃদ্ধি হয়, কালি ফিল্ম বেধ বৃদ্ধি হয়, এবং বিচ্ছেদ শক্তি দ্রুত বৃদ্ধি করা হয়। অতিরিক্ত কালিটি সস্তর দ্বারা তাত্ক্ষণিকভাবে স্থানান্তরিত করা যাবে না, এবং কালিটি মুদ্রণ প্লেট এবং কম্বল পৃষ্ঠের উপর জমা হয় এবং কালিটি ছড়িয়ে পড়তে শুরু করে, ফলে বিন্দু বৃদ্ধি পায় এবং এমনকি একটি পেস্ট উপস্থিত হয়।
6. কাগজ টান নিয়ন্ত্রণ ভাল না বা কম্বল মোড়ানো অসঙ্গতিপূর্ণ
যদি কাগজের চাপ ভালভাবে নিয়ন্ত্রিত না হয় বা কম্বল অসঙ্গতিপূর্ণ হয় তবে পূর্বের রঙের মুদ্রণটি পরবর্তী রঙ সেটের কম্বলটিতে misaligned হবে এবং চিত্রটি প্রদর্শিত হবে এবং চিত্রটির পৃষ্ঠায় স্থানান্তরিত চিত্রটিও থাকবে superimposed এবং blurred প্রদর্শিত, এবং বিন্দু বাড়ানো হবে। ।
7. কালি viscosity কম এবং তরলতা খুব বেশী
কালি এর হাইড্রফিলিটিটি খুব সংবেদনশীল, থিক্সোট্রপিক এবং ফলন মান খুব ছোট, সান্দ্রতা খুব কম, কালি খুব লম্বা, এবং তরলতা খুব শক্তিশালী, এবং মুদ্রাস্ফীতির সময় এটির সাথে প্রতিযোগিতা করার জন্য আরও ধীরে ধীরে সমাধান করার প্রয়োজন হয়। Emulsified কালি পিএল প্লেট ছড়িয়ে সহজ, যা বিন্দু বৃদ্ধি হতে থাকে। সাবস্ট্রট স্থানান্তর কালি দৃঢ়ীকরণ সহায়ক নয়, এবং একটি পরিষ্কার জাল ইমেজ প্রাপ্ত করা যাবে না।
বিন্দু লাভ নিয়ন্ত্রণ করার একটি কার্যকর উপায়
যদিও বিন্দু লাভ অনিবার্য, এটি নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। সাধারণ পরিস্থিতিতে, লেপা কাগজটির জরিমানা মুদ্রণ বিন্দু 1২% এর চেয়ে কম, সাধারণ মুদ্রণ 18% এর চেয়ে কম এবং সংবাদপত্র মুদ্রণ 35% (সাধারণত 50% ডট হিসাবে উল্লেখ করা হয়) মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা হয়। উৎপাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে, এটি কার্যকরভাবে নিম্নলিখিত দিক থেকে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।
1. উচ্চ মানের মিডিয়া, এক্সপোজার সময় যুক্তিসঙ্গত নিয়ন্ত্রণ এবং বিকাশকারী ঘনত্ব নির্বাচন করুন
মুদ্রিত প্লেটগুলি স্পষ্ট এবং ডট শক্তিশালী, যাতে বিন্দুগুলির স্থানান্তর প্রভাব নিশ্চিত করতে এবং প্লেটের উচ্চ মুদ্রণ স্থায়িত্ব নিশ্চিত করতে পারে। সাধারণত, 5% আউটলেটগুলি হারিয়ে যায় না এবং 95% আউটলেটগুলি অস্পষ্ট হয় না।
2. একটি যুক্তিসঙ্গত পরিসীমা মধ্যে বিভিন্ন মুদ্রণ চাপ নিয়ন্ত্রণ
প্লেট সিলিন্ডার এবং কম্বল সিলিন্ডারের মধ্যে চাপটি 15 থেকে ২0 টি ফিলামেন্টগুলির মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা হয় এবং দুটি কম্বল সিলিন্ডারগুলির মধ্যে চাপ 22 থেকে 28 টি ফিলামেন্টে নিয়ন্ত্রণ করা হয় এবং দুটি কালি রোলার প্লেট সিলিন্ডারের সমান্তরাল এবং ব্যাসটি 100 মিমি কম। প্রিন্টিং কালি রোলার এবং প্লেট সিলিন্ডারের 5 থেকে 6 মিমি একটি এমবসিং প্রস্থ থাকে এবং 100 মিমি বা তার বেশি ব্যাসার্ধের ছাপানো রোলার এবং প্লেট সিলিন্ডারটি 6 থেকে 7 মিমি একটি এমবসিং প্রস্থ থাকে।
3. কঠোরভাবে মুদ্রণ কালি এবং জল ভারসাম্য নিয়ন্ত্রণ
প্রিন্টিং পদ্ধতিতে, যদি পানি সরবরাহ খুব বড় হয় তবে লেআউট সরবরাহ করা কালি পরিমাণ বৃদ্ধি পাবে, কালি স্তরটি আরও বেশি ঘনত্বপূর্ণ হবে এবং কালিটি গুরুতরভাবে emulsified হবে, যার ফলে একটি ধুলো এবং নিস্তেজ ছাপ। উৎপাদন প্রক্রিয়াতে, স্টার্ট-আপ বর্জ্য হ্রাস করার জন্য, যখন মেশিনটি চালু থাকে তখন সাধারণত জলমানের পরিমাণ সাধারণত 150% বৃদ্ধি পায়। যখন মুদ্রণ স্বাভাবিক হয়, তখন গ্রাফিক স্পষ্ট, সংশ্লেষিত এবং চকচকে তা নিশ্চিত করার জন্য জল পরিমাণটি স্বাভাবিক মানতে হ্রাস করা উচিত।
4. সঠিকভাবে dampening সমাধান ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণ
ফাউন্টেন সমাধান ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণ কালি ভারসাম্য এবং মুদ্রিত পণ্য মানের একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। Dampening সমাধান একটি উপযুক্ত ঘনত্ব দ্রুত বিন্দু কাছাকাছি "ময়লা" দূরে ধোয়া যাবে। ডাম্পিংয়ের সমাধান কম হলে, বিন্দুর চারপাশের কালিটি সরানো যাবে না, যা বিন্দুকে বাড়িয়ে তুলবে এবং পেস্ট পেস্ট তৈরি করবে; যদি ডাম্পিংয়ের সমাধান খুব বেশী হয় তবে পিএস প্লেটের মুদ্রণ প্লেট হ্রাস পাবে এবং ডাম্পিং সমাধানটি প্রচুর অপচয় হবে। সাধারণত, dampening সমাধান পিএইচ 4.8 থেকে 5.3 এ নিয়ন্ত্রিত হয়, এবং পরিবাহিতা 800 থেকে 1200 μs নিয়ন্ত্রিত হয়।
5. কাগজ চাপ নিয়ন্ত্রণ
কাগজ চাপ নিয়ন্ত্রণের জন্য দুটি প্রধান কারণ আছে। এক হল টেন্ডার কন্ট্রোল সিস্টেমের সাথে কাগজের ধারক দ্বারা তৈরি প্রাথমিক চাপ, এবং অন্যটি মুদ্রণ ইউনিট পরে ক্রমাগত পরিবর্তনশীল সংক্রমণ দ্বারা গঠিত দ্বিতীয় টেনশন। স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, মুদ্রণযন্ত্রের কাগজের চাপের চেয়ে সেকেন্ড টানটি সামান্য বড় হয় তা নিশ্চিত করতে, বিন্দুটি আরও ভালভাবে পুনঃপ্রবর্তিত হতে পারে এবং শেষ রঙ (সাধারণত কালো) ক্রমবর্ধমান হয় না।