ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণ প্রক্রিয়া চলাকালীন আমি যদি এই সমস্যার মুখোমুখি হই তবে আমার কী করা উচিত? মূল ধারণাগুলির জন্য এখানে দেখুন!

তদতিরিক্ত, অতিরিক্ত কালি লোডিং বিন্দুর চারপাশে কালির ঘনত্ব বাড়িয়ে তুলতে পারে এবং বুরসও গঠন করতে পারে। এই সময়ে, উচ্চ থ্রেড গণনা বা কম কালি লোড সহ একটি জাল রোলার নির্বাচন করা উচিত।
কখনও কখনও মুদ্রণে স্ট্যাটিক বিদ্যুৎ বিন্দুগুলিতে কালি স্থানান্তরকেও প্রভাবিত করতে পারে, যার ফলে বুড়ির সৃষ্টি হয়। যদি প্রয়োজন হয় তবে অ্যান্টি - স্ট্যাটিক ডিভাইসগুলি স্ট্যাটিক বিদ্যুৎ হ্রাস বা নির্মূল করতে ব্যবহার করা যেতে পারে।
সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠের পরিষ্কার -পরিচ্ছন্নতা কালি সমতলকরণ এবং প্রসারণের উপরও একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলে, বিশেষত যখন সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের উপর অনেকগুলি কাগজের চুল বা ছোট ধূলিকণা থাকে, যা প্রান্তের সমস্যা হতে পারে। অতএব, সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠের সময়মতো পরিষ্কার করা প্রান্তের সমস্যাগুলি হ্রাস করতে সহায়তা করতে পারে।
সরঞ্জামগুলির শুকানোর গতিও বুরগুলিকে প্রভাবিত করতে পারে। যদি শুকানোর গতি খুব দ্রুত হয় তবে এটি কালির সমতলকরণ হ্রাস করবে। এই মুহুর্তে, কিছু ধীর শুকনো এজেন্ট যুক্ত করা যেতে পারে যথাযথভাবে সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের কালি শুকানোর গতি যথাযথভাবে বিলম্ব করতে, কালিটিকে আরও ইউনিফর্ম করে তোলে।
সাবস্ট্রেটের অনুপযুক্ত পৃষ্ঠের উত্তেজনা কখনও কখনও কালির প্রবেশকে প্রভাবিত করতে পারে, যার ফলে কালি পৃষ্ঠের উপর জমা হয় এবং ভালভাবে ছড়িয়ে যায় না। সাধারণভাবে বলতে গেলে, এটি অর্জনের জন্য সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের উত্তেজনা কালিটির চেয়ে কিছুটা বেশি হওয়া উচিত
02
ফাঁকা নেটওয়ার্ক পয়েন্ট
ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ে ফাঁকা বিন্দুগুলি বেশি সাধারণ, বেশিরভাগই অতিরিক্ত মুদ্রণ চাপের কারণে ঘটে। ফ্ল্যাট শীর্ষ বিন্দু প্রিন্টিং প্লেটের উত্থানের সাথে সাথে এই ঘটনাটি কার্যকরভাবে হ্রাস করা হয়েছে। যতক্ষণ চাপের মান খুব বেশি বিচ্যুত না হয় ততক্ষণ সম্পূর্ণ বিন্দুগুলি মূলত মুদ্রিত হতে পারে।

তদতিরিক্ত, কালিটির কম আনুগত্যও সাধারণ বিন্দুগুলি কালি ধরে রাখতে অক্ষম করে তুলতে পারে, ফলে একটি ফাঁকা অনুভূতি হয়। তেল সামঞ্জস্য করতে আপনি উপযুক্ত পরিমাণ কালি ব্যবহার করতে পারেন। লো কালি সান্দ্রতাও অনুরূপ সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে, তাই কালিটির সান্দ্রতা পরিবর্তনের দিকে মনোযোগ দেওয়া গুরুত্বপূর্ণ, বিশেষত যখন মুদ্রণ কর্মশালার তাপমাত্রা বেশি থাকে। নতুন কনফিগার করা কালিটির সান্দ্রতা পরিবর্তনগুলি কালিগুলির তুলনায় এখনও তাৎপর্যপূর্ণ যা কিছু সময়ের জন্য ব্যবহৃত হয়েছে, সুতরাং এটি নিয়মিত পরীক্ষা করা দরকার।
03
ওভারপ্রিন্ট
ফুটো হ'ল দরিদ্র কালি স্থানান্তরের একটি সাধারণ উদাহরণ, যেখানে মুদ্রিত উপাদানের নির্দিষ্ট কিছু অঞ্চলে কালি খুব অগভীর বা সম্পূর্ণ অনুপস্থিত। মিসড প্রিন্টিংয়ের মূল কারণ হ'ল অ্যানিলক্স রোলার এবং প্রিন্টিং প্লেটের মধ্যে অসামঞ্জস্যপূর্ণ যোগাযোগের চাপ এবং মুদ্রণ প্লেট এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে যেমন অকার্যকর কালি সংক্রমণ ঘটে। বেমানান যোগাযোগের চাপের জন্য সম্ভবত দুটি সম্ভাবনা রয়েছে: একটি অপর্যাপ্ত চাপ এবং অন্যটি ইউনিট উপাদানগুলির মধ্যে দুর্বল অনুভূমিক ভারসাম্য, যা নিয়মিত পরীক্ষা করা যায়।

তদতিরিক্ত, মুদ্রণ প্লেটের পৃষ্ঠের অবস্থা (যেমন তেলের দাগ, ডেন্টস বা অপর্যাপ্ত বেধ) কালি ফুটো সমস্যার কারণ হতে পারে। যদি এটি কোনও তেলের দাগ হয় তবে এটি অ্যালকোহল দিয়ে মুছে ফেলা যায়। যদি এটি অন্য সমস্যা হয় তবে একটি নতুন মুদ্রণ প্লেট প্রতিস্থাপন করা দরকার।
অপর্যাপ্ত কালি সরবরাহের ফলে ফুটো সমস্যাও হতে পারে। বর্তমানে, আরও উন্নত সরঞ্জামগুলি বন্ধ কালি চেম্বার ব্যবহার করে। যদি এয়ার পাম্প দ্বারা পাম্প করা কালি পরিমাণ খুব ছোট হয় তবে এটি জাল রোলারটিকে পুরোপুরি ভেজাতে পারে না এবং ফুটো সমস্যাগুলি স্বাভাবিকভাবেই ঘটবে। তদ্ব্যতীত, যখন জাল রোলারটি মারাত্মকভাবে অবরুদ্ধ করা হয়, তখন এটি সাধারণত কালি স্থানান্তর করতে পারে না, সুতরাং পুরো কালি পাইপলাইনের পরিষ্কার -পরিচ্ছন্নতা গুরুত্ব সহকারে নেওয়া উচিত।
04
ভুল ওভারপ্রিন্টিং
ভুল ওভারপ্রিন্টিং ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের ক্ষেত্রে একটি সাধারণ সমস্যা, ভুল রঙিন গ্রুপের অবস্থানের কারণে সৃষ্ট, ফলে অস্পষ্ট বা এমনকি বিকৃত মুদ্রিত চিত্রগুলিও ঘটে।
ভুল ওভারপ্রিন্টিংয়ের অনেকগুলি কারণ রয়েছে, প্রথমে মুদ্রণ প্লেটটি দেখুন। বর্তমানে, ফিল্মের আউটপুট ইতিমধ্যে খুব ভাল, এবং ফিল্মের আউটপুটটির অনুদৈর্ঘ্য এবং ট্রান্সভার্স দিকগুলিতে হেলিক্স কোণের প্রভাব উল্লেখযোগ্য হওয়া উচিত নয়। তবে, বিভিন্ন নির্মাতাদের ক্রমাঙ্কন মানগুলি এক নয়, তাই বিভিন্ন নির্মাতাদের মুদ্রণ প্লেটগুলি লেজার প্লেট সহ একসাথে ফিট করতে সক্ষম হতে পারে না। স্টিকারটি আরও দেখুন। সাধারণভাবে বলতে গেলে, প্রাথমিক প্রান্তিককরণ লাইনটি এমন একটি সেট যা প্রিন্টিং প্লেটের কেন্দ্রের দিকে নজর দেয়, যাতে পেস্ট করার সময় এটি উভয় পক্ষের দিকে ঠেলে দেওয়া হবে, যা উল্লেখযোগ্য ত্রুটি হওয়ার সম্ভাবনা কম থাকে, তবে শর্ত থাকে যে পেস্টিং মেশিনটি আগে থেকেই ক্যালিব্রেট করা দরকার।

অতিরিক্ত মুদ্রণের শুরুটি যখন মুদ্রণ এবং পেস্ট করা প্লেটগুলিতে কোনও সমস্যা না থাকে। অতিরিক্ত ছাপার নির্ভুলতার জন্য বিভিন্ন মডেলের বিভিন্ন কারখানার সেটিংস রয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, একটি সাধারণ ইউনিট প্রিন্টিং মেশিনের যথার্থতা 0.2 মিমি, যখন স্যাটেলাইট প্রিন্টিং মেশিনের যথার্থতা 0.15 মিমি। অতএব, যখন অতিরিক্ত ছাপার সময়, এটি 100% নির্ভুল হওয়ার প্রয়োজন হয় না। অবশ্যই, 100% নির্ভুলতা আরও ভাল, তবে এটি অর্জন করা কঠিন।
যদি ভুল ওভারপ্রিন্টিং এমনকি সাধারণ পরিস্থিতিতেও ঘটে তবে এটি সরঞ্জাম বা উপকরণগুলির সমস্যা কিনা তা বিবেচনা করা প্রয়োজন। প্রধান সরঞ্জামের সমস্যাগুলি হ'ল প্লেট রড ড্রাইভ সিস্টেমের সেটিংস, স্বয়ংক্রিয় সংশোধন সেটিংস, টেনশন নিয়ন্ত্রণ ইত্যাদি; প্রধান উপাদানগুলির সমস্যাগুলি হ'ল রোলের আকার, উপাদান প্রসারিত ডিগ্রি এবং তাপীয় বিকৃতি। অপারেশন সম্পর্কিত সামঞ্জস্যগুলিতে মনোযোগ দিন।
উপরে, আমরা ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের উত্পাদন প্রক্রিয়াতে মুখোমুখি কিছু সাধারণ সমস্যাগুলি ভাগ করে নিয়েছি এবং কিছু সমাধানের প্রস্তাব দিয়েছি। প্রকৃতপক্ষে, আরও অনেক সমস্যা রয়েছে যা উত্পাদন প্রক্রিয়াতে মুখোমুখি হতে পারে। সঠিক ওষুধটি লিখে দেওয়া এবং সমস্যার মূল কারণগুলি সনাক্ত করা মনে রাখা গুরুত্বপূর্ণ।