flexographic প্রিন্টিং পয়েন্ট সম্প্রসারণ? অবরুদ্ধ প্লেট? আপনি কি এই বিবরণ লক্ষ্য করেছেন!

ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং-এ, ডট বর্ধিতকরণ এবং ব্লকেজ হল দুটি সাধারণ মূল সমস্যা যা মুদ্রণের গুণমানকে প্রভাবিত করে। এটি শুধুমাত্র ইমেজ লেয়ারের ক্ষতিই করে না বরং মুদ্রণের স্বচ্ছতা এবং ধারাবাহিকতাকেও প্রভাবিত করে, যার ফলে মুদ্রণের মান উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায়। সুতরাং, ফ্লেক্সোগ্রাফিক বিন্দু এবং প্লেট ব্লকেজের প্রসারণের মূল কারণগুলি কী কী? এই নিবন্ধে, লেখক একাধিক দৃষ্টিকোণ থেকে সম্ভাব্য সমাধান বিশ্লেষণ করেছেন, যার মধ্যে রয়েছে প্রিপ্রেস প্লেট অপ্টিমাইজেশান এবং কালি তৈরির সমন্বয়, এবং প্রিন্টিং চাপ নিয়ন্ত্রণ, শিল্প সহকর্মীদের দ্বারা রেফারেন্সের জন্য।

Flexographic ডট আকার প্রসারিত

ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণে ডট বড় করা একটি সাধারণ ঘটনা। ডট সম্প্রসারণ সাধারণত ঘটে কারণ যখন প্লেট ড্রাম থেকে সাবস্ট্রেটে কালি স্থানান্তরিত হয়, তখন শোষণের পরে কালি ছড়িয়ে পড়ে, যার ফলে বিন্দুগুলি আরও বড় হয়, যা লেবেলের বিবরণ এবং রঙের সম্পৃক্তিকে প্রভাবিত করে।

ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণে, ডট সম্প্রসারণ খুবই সাধারণ। উদাহরণস্বরূপ, একটি ডট পয়েন্ট মূলত 50% এ সেট করা প্রিন্টিং প্লেটে 51% পর্যন্ত প্রসারিত হতে পারে এবং চূড়ান্ত মুদ্রিত পণ্যের ডট পয়েন্ট এমনকি 65% বা তারও বেশি প্রসারিত হতে পারে। ডট সম্প্রসারণের এই ঘটনাটি মূলত ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণে ব্যবহৃত কালির বৈশিষ্ট্য এবং মুদ্রণ প্লেটের সংকোচনযোগ্যতা থেকে উদ্ভূত হয়। এটা লক্ষণীয় যে বিন্দু সম্প্রসারণের নির্দিষ্ট মাত্রা প্রিন্টিং প্রেসের ধরন এবং সাবস্ট্রেটের প্রকারের উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হয়।

01প্রিন্টিং প্রেসার

ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণে, হালকা চাপে কালি স্থানান্তরিত হয়। এই প্রক্রিয়া চলাকালীন, নরম ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্লেটটি সামান্য বিকৃত হয় এবং চাপে চিত্র স্থানান্তরিত হলে সংকুচিত হয়, যা ডট লাভের মূল কারণ। মুদ্রণের চাপ খুব বেশি হলে, প্লেটটি আরও বিকৃত হয় এবং ডট লাভ আরও গুরুতর হয়।

02

প্লেট কঠোরতা

প্লেটের কঠোরতা ডট লাভের পরিমাণকে প্রভাবিত করে। শক্ত প্লেটগুলি নরম প্লেটের চেয়ে কম বিকৃত হয়, ফলে কম ডট লাভ হয়। ডট গেইন কমানোর জন্য, প্রথমে সাবস্ট্রেটের (বেধ 0.05–0.13 মিমি) থেকে বেশি কঠোরতা সহ একটি পাতলা স্তর বেছে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয়। উপরন্তু, কম্প্রেসিবল টেপ বা কুশনিং প্যাড ব্যবহার করে যা প্লেটকে সুরক্ষিত করার জন্য মুদ্রণের চাপ শোষণ করে ডট লাভ নিয়ন্ত্রণে সাহায্য করতে পারে।

03

কালি সান্দ্রতা

কালি সান্দ্রতা উল্লেখযোগ্যভাবে ডট লাভ প্রভাবিত করে। আমরা জানি, উচ্চ-সান্দ্রতা কালি আরও ধীরে ধীরে ছড়িয়ে পড়ে এবং শুকানোর আগে সহজে প্রবাহিত হয় না। ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ে কম-সান্দ্রতা কালি ব্যবহার করার সময়, কালি প্রায়শই এটি শুকানোর আগে সাবস্ট্রেটের উপর ছড়িয়ে পড়ে বা প্রবাহিত হয়, যার ফলে ডট লাভ হয়। অতএব, একটি যুক্তিসঙ্গত সীমার মধ্যে কালি সান্দ্রতা রাখা ডট লাভ প্রতিরোধ করার জন্য একটি মূল কারণ।

04

সাবস্ট্রেট

সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যগুলি কীভাবে মুদ্রিত বিন্দুগুলি প্রদর্শিত হয় তা সরাসরি প্রভাবিত করে। মসৃণ, অশোষক ফিল্ম এবং প্রলিপ্ত কাগজ সাধারণত কালিকে ভালভাবে ধরে রাখে এবং ন্যূনতম ছড়ায়, সঠিকভাবে মূল বিন্দুর আকৃতি সংরক্ষণ করে। অন্যদিকে, বেশি শোষক এবং অসম সাবস্ট্রেট, যেমন আনকোটেড পেপার বা ঢেউতোলা পিচবোর্ড লাইনারগুলিতে ফাইবার থাকে যা উইকের মতো কাজ করে, কালিকে ফাইবার বরাবর কালি আঁকতে থাকে উদ্দেশ্যযুক্ত ডট এবং প্যাটার্নের সীমানা ছাড়িয়ে, যা বৃহত্তর ডট লাভের দিকে পরিচালিত করে।

যদিও ডট গেইন মাঝে মাঝে ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণে ঘটে, তবে এর প্যাটার্ন সাধারণত সামঞ্জস্যপূর্ণ এবং অনুমানযোগ্য। এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, বর্তমান প্রিপ্রেস প্রযুক্তি নিম্নলিখিত সমাধানগুলি অফার করে:

(1) পেশাদার সফ্টওয়্যার সংশোধন: ইমেজ প্রক্রিয়াকরণ এবং রঙ বিচ্ছেদ সফ্টওয়্যার প্রেসের ইনপুট বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী ডট আকার সামঞ্জস্য করতে পারে।

(2) স্ট্যান্ডার্ডাইজড টেস্টিং: মুদ্রণ কোম্পানিগুলি প্রায়ই রঙ বিভাজক বা ডিজাইনারদের জন্য সঠিক ডট গেইন প্যারামিটার প্রদানের জন্য প্লেট পরীক্ষা পরিচালনা করে।

(3) ক্লোজড-লুপ ক্রমাঙ্কন: কালার সেপারেশন ফিল্মের ডট সেটিংস স্ট্যান্ডার্ড টেস্ট চার্টের প্রকৃত মুদ্রণ ফলাফলের উপর ভিত্তি করে অপ্টিমাইজ করা হয়।

(4) RIP: ডেডিকেটেড ডিভাইস যেমন RIPs (রাস্টার ইমেজ প্রসেসর) এবং তাদের ক্রমাঙ্কন ফাংশনগুলি ব্যবহার করে ডট বৈচিত্রগুলি আরও সুনির্দিষ্টভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে পারে।

ফ্লেক্সো প্লেট ক্লগিং

ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ে, প্রিন্টগুলি সঠিকভাবে মূল উপাদানের পুনরুত্পাদন নিশ্চিত করা একটি মূল প্রয়োজন। যাইহোক, মুদ্রণের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন একটি সাধারণ সমস্যা হল বিন্দুর প্রান্তে কালি জমা হওয়া, যা ফ্লেক্সো প্লেট ক্লগিং নামে পরিচিত। এই ঘটনাটি চিত্রের স্বচ্ছতা এবং তীক্ষ্ণতাকে প্রভাবিত করে, সামগ্রিক মুদ্রণের গুণমানকে কমিয়ে দেয়।

ফ্লেক্সো প্লেট ক্লোজিং ঘটে যখন, বিভিন্ন কারণে, ফ্লেক্সো প্রিন্টিং প্রক্রিয়া চলাকালীন কালি সম্পূর্ণরূপে সাবস্ট্রেটে স্থানান্তরিত হয় না। এর ফলে বিন্দুর উপরে এবং কাঁধে ক্রমবর্ধমানভাবে কালি জমা হতে থাকে। একবার জমা হওয়া একটি নির্দিষ্ট স্তরে পৌঁছালে, অতিরিক্ত কালি স্থানান্তরের কারণে একটি ছোট বিন্দু অনেক বড় প্রিন্ট করতে পারে, অথবা বেশ কয়েকটি মধ্য-টোন বিন্দু অনিয়মিতভাবে একত্রিত হতে পারে, যার ফলে মুদ্রণ পৃষ্ঠটি নোংরা দেখায় এবং চিত্রের গুণমান হ্রাস করে।

এই সমস্যাটি সাধারণত হালকা টোনাল এলাকায় দেখা যায়, হাইলাইটগুলি সবচেয়ে লক্ষণীয়। হাইলাইটের টোন হালকা হওয়ার কারণে, অতিরিক্ত কালি খুব স্পষ্ট হয়ে ওঠে, যে কারণে হাইলাইটগুলি ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণে পরিচালনা করা বিশেষভাবে কঠিন।

01মেশ রোলার এবং প্লেট লাইন কাউন্ট অমিল

প্রধানত জাল রোলারের কারণে ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং অন্যান্য মুদ্রণ পদ্ধতি থেকে আলাদা। প্লেট লাইনের গণনার সাথে মেশ রোলার লাইন কাউন্টের মিল করা মুদ্রণের গুণমান নিশ্চিত করার মূল চাবিকাঠি। যখন প্রিন্টিং প্লেটের হাইলাইটগুলি মেশ রোলারের কোষগুলির সংস্পর্শে আসে, তখন প্লেটের বিন্দুগুলি কোষের খোলার চেয়ে ছোট হয়। সুতরাং, মুদ্রণের সময়, প্লেটের বিন্দুগুলি কোষে পড়ে। যখন প্লেটের বিন্দুগুলি কোষ থেকে আলাদা হয়, তখন কেবল তাদের শীর্ষ নয়, তাদের পাশগুলিও কালি তুলবে। যখন সাবস্ট্রেটে স্থানান্তরিত হয়, এটি হাইলাইটগুলিকে বড় শক্ত অঞ্চল হিসাবে মুদ্রণ করে, যাকে 'মটল ইফেক্ট' বলা হয়।

এটি সাধারণত উচ্চ লাইন গণনা মুদ্রণ ঘটবে. এটি ঠিক করার প্রধান উপায় হল নিশ্চিত করা যে মেশ রোলারের কক্ষগুলি সর্বদা প্লেটের ক্ষুদ্রতম বিন্দুগুলির চেয়ে ছোট।

02

মেশ রোলার থেকে অতিরিক্ত কালি

জাল রোলার হল কালি স্থানান্তরের জন্য মিটারিং রোলার, এবং জাল রোলারের ধরন কতটা কালি প্রয়োগ করা হয়েছে তা নির্ধারণ করে। যদি রোলারটি খুব বেশি কালি স্থানান্তর করে, প্লেটটি অতিরিক্ত কালি দিয়ে শেষ হয়। সঠিকভাবে পরিচালিত না হলে, এটি বিন্দুর চারপাশে জড়ো হতে পারে এবং প্লেট আটকে যেতে পারে।

সমাধান সহজ কিন্তু কার্যকর. একটি জাল রোলার ব্যবহার করে যা অল্প পরিমাণে কালি স্থানান্তর করে সমস্যাটি অনেকাংশে কমাতে পারে, নিশ্চিত করে যে সঠিক পরিমাণে কালি প্লেট এবং শেষ পর্যন্ত স্তরে পৌঁছায়।

03

খুব বেশি প্রিন্টিং প্রেসার

কালি প্রয়োগের চাপ খুব বেশি হলে, প্লেটের বিন্দুগুলি বিকৃত হয়ে যায়, খুব বেশি কালি তুলে নেয় এবং এটি বাইরের দিকে ছড়িয়ে পড়ে। এমনকি সামান্য উচ্চ চাপ প্লেট আটকে যাওয়ার সম্ভাবনা বাড়িয়ে দেয়। চাপকে সঠিক স্তরে সামঞ্জস্য করা হলে তা কালি চাপা-প্রতিরোধ করতে পারে, জমাট কমাতে পারে, এবং উচ্চ-গুণমান মুদ্রণ নিশ্চিত করতে পারে৷

04

উচ্চ কালি সান্দ্রতা

কালি সান্দ্রতা flexographic মুদ্রণ মানের জন্য অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ. উচ্চ সান্দ্রতা কালি স্থানান্তরকে প্রভাবিত করে এবং বিন্দুর চারপাশে কালি জমা হতে পারে। কালিকে আরও উপযুক্ত সান্দ্রতায় নামিয়ে আনার ফলে কালি জমা হওয়া এবং প্লেট আটকে যাওয়ার ঝুঁকি উল্লেখযোগ্যভাবে কমাতে পারে।