অফসেট প্রিন্টিং বিন্দু এবং তাদের নিয়ন্ত্রণ বিস্তার জন্য কারণ

অফসেট প্রিন্টিং বিন্দু এবং তাদের নিয়ন্ত্রণ বিস্তার জন্য কারণ

আমরা Shenzhen Sheng একটি বড় মুদ্রণ সংস্থা। আমরা সমস্ত বই প্রকাশনা, হার্ডকোভার বুক মুদ্রণ, কাগজপত্র বই মুদ্রণ, হার্ডকোভার নোটবুক, স্প্রিয়াল বুক প্রিন্টিং, স্যাডেল স্টিচিং বুক প্রিন্টিং, বুকলেট মুদ্রণ, প্যাকেজিং বক্স, ক্যালেন্ডার, সব ধরণের পিভিসি, পণ্য ব্রোশিওর, নোট, শিশু বই, স্টিকার, সমস্ত অফার করি বিশেষ কাগজ রঙ মুদ্রণ পণ্য, খেলা কার্ড এবং তাই ধরনের।

আরো তথ্যের জন্য অনুগ্রহ করে পরিদর্শন করুন

http://www.joyful-printing.com। শুধুমাত্র ইএনজি

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

ইমেইল: info@joyful-printing.net

আসল আসল রঙটি মুদ্রণ করতে এবং মুদ্রণ গুণমান উন্নত করতে, বিন্দুটির পরিবর্তন বোঝা দরকার। বিন্দু কালি আঠালো মৌলিক ইউনিট, যা স্বর conveying এবং রঙ সংগঠিত ভূমিকা পালন করে। অফসেট প্রিন্টিংয়ে, বিন্দুটি চিত্রের মৌলিক উপাদান। বিন্দু পরিবর্তনটি ছবির স্বর এবং রঙকে অবশ্যই অনিশ্চিতভাবে প্রভাবিত করবে, যা চিত্রটির তীব্রতা প্রভাবিত করবে। অতএব, মানের নিয়ন্ত্রণ মুদ্রণ করার কী মুদ্রণ আউটলেটগুলির মুদ্রণ মানের নিয়ন্ত্রণ করা হয়।

ডট লাভের বিস্তার উভয় যান্ত্রিক এবং অপটিক্যাল।

1. যান্ত্রিক বিন্দু পরিমাপ: ধাতু প্লেট বিন্দু সংযুক্ত কালি বিক্রি এবং চাপ মুদ্রণ চাপ দ্বারা প্রসারিত হয়।

2. অপটিক্যাল বিন্দু বৃদ্ধি: হালকা প্রতিফলন দ্বারা সৃষ্ট, যখন হালকা বিন্দুটির পৃষ্ঠায় পৌঁছায়, পৃষ্ঠ প্রতিফলন ঘটায় এবং কালিটি কাগজে প্রান্তে বিন্দুতে প্রবেশ করে, যা একটি ছদ্মবেশী বিন্যাস তৈরি করে, যা একটি অঙ্গ গঠন করে। প্রভাব মুদ্রণ সময় যান্ত্রিক বিন্দু বৃদ্ধি হিসাবে একই।

এই দুটি আউটলেটগুলির সম্প্রসারণ ছবির ভারসাম্যকে ধ্বংস করে মুদ্রিত বস্তুর গুণমানকে বিভিন্ন ডিগ্রীগুলিতে প্রভাবিত করে। বিন্দুগুলি প্রকৃতপক্ষে মুদ্রিত বস্তুর উপর পুনঃস্থাপন করার জন্য, বিন্দুগুলির স্থানান্তর প্রক্রিয়া (অর্থাৎ একটি মুদ্রণ প্লেট, একটি কম্বল এবং একটি স্তর) নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন।

আউটলেটগুলির সম্প্রসারণ মানে যে সাবস্ট্রট এর ইন্টারনেট অ্যাক্সেস পয়েন্ট কার্যকর এলাকাটি স্ক্রীনড নেটিং পয়েন্টের কার্যকর এলাকার চেয়ে বড়। এটি একটি স্বাভাবিক প্রক্রিয়া ঘটনা, এটি প্রপ্রেস উত্পাদন বা মুদ্রণ প্রক্রিয়া অনিবার্য কিনা। তবে, এটি একটি নির্দিষ্ট পরিসীমা মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক। একবার এটি একটি নির্দিষ্ট পরিসর অতিক্রম করে, মুদ্রিত বস্তুর গুণমানটি গুরুত্ব সহকারে হ্রাস পাবে (ক্রমবর্ধমান ক্ষতি, ঘনত্ব বৃদ্ধি, রঙ বিকৃতি ইত্যাদি), এবং এই বিন্দু লাভ অস্বাভাবিক। GB7705-7 অনুসারে 50% আউটলেটের জন্য সূক্ষ্ম পণ্যগুলির বিন্দু লাভ 1২% এর বেশি হওয়া উচিত নয় এবং সাধারণ পণ্যগুলির বিন্দু লাভ 18% এর বেশি হওয়া উচিত নয়। প্রি-প্রেস উত্পাদন এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়াতে সাধারণত স্বাভাবিক বিন্দু লাভের জন্য ক্ষতিপূরণ করা সম্ভব হয় (যেমন লেজার ফটোরঞ্জমেন্ট, কাগজটির দ্বৈত প্রতিচ্ছবি প্রভাব এবং মুদ্রণ চাপের মাধ্যমে উত্পাদিত যুক্তিসঙ্গত বিন্দু লাভ), কিন্তু অস্বাভাবিক বিন্দু বৃদ্ধি প্রায়ই হয় না অনুসরণ নিয়ম, এবং যুক্তিসঙ্গত ক্ষতিপূরণ prepress প্রক্রিয়া সময় করা যাবে না, যা মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় শুধুমাত্র নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।

প্রথমত, আউটলেটগুলি সম্প্রসারণকে প্রভাবিত করার কারণগুলির বিশ্লেষণ

(1) উপাদান কারণ

1. প্লেট ফ্যাক্টর

দরিদ্র ছাপ দরিদ্র photosensitivity আছে। পিএস সংস্করণের কিছুটা ঘন মেসেজ রয়েছে, এবং কিছুটিতে দরিদ্র আলোক সংবেদনশীলতা রয়েছে। এক্সপোজারের পরে বিন্দুগুলির চারদিকে একটি অস্পষ্ট গঠন করা সহজ। পিএস সংস্করণ কালি হয় পরে, দুর্বল অংশ কালি হয়। প্রকৃত প্রভাবটি বিন্দুটির ক্ষেত্র বৃদ্ধি করা, বিন্দুটিকে বৃদ্ধি করা এবং এটি আরও ভাল মানের সঙ্গে PS প্লেট প্রতিস্থাপন করা প্রয়োজন।

মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময়, বিন্দু বৃদ্ধি করার কারণগুলি হল:

1.1 এক্সপোজার খুব ছোট বা এক্সপোজার সময় খুব ছোট, এক্সপোজার অসম্পূর্ণ করা।

1.2 বিকাশের সময় ডেভেলপার ক্লান্ত হয়ে পড়েছে বা বিকাশকারীর পিএইচ খুব কম। বিশেষ করে ম্যানুয়াল ডেভেলপমেন্টে, এটি সম্ভবত ঘটতে পারে কারণ বিকাশকারী বায়ুতে উন্মুক্ত হয়, এটিকে বায়ুতে কার্বন ডাই অক্সাইডের সাথে প্রতিক্রিয়া করা সহজ।

1.3 বিকাশের সময় সংক্ষিপ্ত (প্লেটের অপ্রকাশিত অংশটি পুরোপুরি ধুয়ে ফেলা হয় না), বা বিকাশের তাপমাত্রা খুব কম, যাতে উন্নয়ন প্রক্রিয়া ধীর হয়। প্র্যাকটিস দেখিয়েছে যে উন্নয়ন তাপমাত্রা হ্রাস প্রতি 5 ডিগ্রী জন্য, উন্নয়ন গতি 1 থেকে 2 বার হ্রাস করা হবে।

উপযুক্ত এক্সপোজার, উন্নয়ন তাপমাত্রা, এবং উন্নয়ন সময় মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় ব্যবহার করা যেতে পারে, এবং বিন্দু লাভ কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। উপরন্তু, যখন উন্নয়ন তাপমাত্রা খুব কম, উন্নয়ন সময় যথাযথভাবে বর্ধিত করা হয়। আদর্শ এক্সপোজার এবং এক্সপোজার সময় পরীক্ষা করার জন্য যেটি মুদ্রণ প্লেটের মানসম্মত পরিচালনার জন্য সুবিধাজনক তা যাচাই করতে কারখানাটিতে প্রবেশ করার পরে পিএইচ প্লেটের প্রতিটি ব্যাচটি মুদ্রণ করা উচিত।

2. কালি ফ্যাক্টর

2.1 কালি সমন্বয় খুব কম

কালি এর সান্দ্রতা (সান্দ্রতা) খুব কম হলে, কালি রিবাউন্ড দুর্বল হবে, মুদ্রিত বস্তুর বিন্দু বৃদ্ধি এবং কালি ছড়াতে হবে। কালি স্থানান্তর প্রক্রিয়ার সময়, কালি ফিল্ম ফিলামেন্টস এবং ভাঙ্গা মধ্যে ভাঙ্গা হয়, প্রসার্য চাপ অদৃশ্য হওয়ার পর, এটি প্রধানত প্রসারিত এবং স্থিতিস্থাপকতা আগে স্থিতিশীলতা স্থিতিস্থাপকতা এবং স্থিতিস্থাপকতা উপর নির্ভর করে। ভিস্কসিটি পুনরুদ্ধারের প্রক্রিয়াতে, যেহেতু ফিল্মটির অভ্যন্তরীণ চাপ নেই, এটি কেবলমাত্র মাধ্যাকর্ষণকেই নির্ভর করতে পারে। ফলাফল অমসৃণ ফিল্ম স্তর, প্রান্ত বিস্তার, অশুচি বিন্দু, এবং বিন্দু লাভ। এটি একটি খুব অযৌক্তিক ঘটনা। অবস্থা পুনরুদ্ধার করুন। ইলাস্টিক পুনরুদ্ধারের ফিল্ম স্তর অভ্যন্তরীণ শক্তির কারণে পুনরুদ্ধার হয়। ফিল্ম স্তর ভিতরে শক্তিশালী অভ্যন্তরীণ চাপ সংশ্লেষণ কারণে কালি ঠোঁট ইলাস্টিক বল দ্বারা টানা হয়।

যখন কালি এর সমষ্টি খুব কম হয়, ইলাস্টিক পুনরুদ্ধারের ক্ষমতা দুর্বল হয়, এবং ভিসাক্স পুনরুদ্ধারের উপর আরো নির্ভরশীল, যা বিন্দু আকার বৃদ্ধি বৃদ্ধি পায়। অতএব, কালি সমন্বয় হ্রাস এড়ানোর জন্য বিভিন্ন additives প্রিন্টিং যতটা সম্ভব ব্যবহার করা উচিত। কালি নিজেই একটি সমস্যা আছে, কিছু কালি improver বা নং 0 বার্নিশ উপযুক্ত হিসাবে যোগ করা যেতে পারে।

2.2 কালি সান্দ্রতা ছোট এবং তরলতা খুব বেশী

কালি এর হাইড্রোফিলিসটি খুব সংবেদনশীল, থিক্সোট্রপিক এবং ফলন মান খুব ছোট, সান্দ্রতা খুব কম, কালি খুব লম্বা, তীব্রতা খুব শক্তিশালী, এবং মুদ্রাস্ফীতির সময় এটির সাথে প্রতিযোগিতা করার জন্য আরও ধীরে ধীরে সমাধান করার প্রয়োজন হয়। Emulsified কালি পিএল প্লেট উপর ছড়িয়ে সহজ, যা বিন্দু বৃদ্ধি হতে থাকে। সাবস্ট্রট স্থানান্তরিত করা হয় কালি এর solidification সহায়ক নয়, এবং একটি পরিষ্কার জাল ইমেজ প্রাপ্ত করা যাবে না।

3. কাগজ এবং বিন্দু বৃদ্ধি মধ্যে সম্পর্ক

কাগজ পৃষ্ঠ সম্পূর্ণ মসৃণ নয়। অনেক খোঁচা এবং কৈশিক গর্ত আছে। মুদ্রণ করার সময়, কালিটি প্রথমে খড়ের চাপের নীচে চাপিয়ে দেওয়া হয়, এবং অবশিষ্ট কালিটি বিন্দুর পরিধিতে ছড়িয়ে পড়ে। কাগজের মুদ্রণযোগ্যতা কাগজ পৃষ্ঠ পৃষ্ঠের উপর নির্ভর করে, যেমন শঙ্কিত পরিমাণ এবং প্রাপ্তির পরিমাণ। দ্রুত শোষণ, মুদ্রিত বিন্দু বৃহত্তর পরিমাণ প্রসারিত হয়। কাগজের কালি শোষণ হার রেট বিন্দু পরিমাণ একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। কাগজটির মসৃণতা বেশি, বিন্দুটির মান কম। কাগজটির মসৃণতা কম, ডট লাভের মানটি বড়। মুদ্রণ কাগজ, লেপা কাগজ কম লেপা কাগজ তুলনায় কম শোষণ আছে, নন লেপা কাগজ উচ্চ শোষণ কর্মক্ষমতা আছে, এবং উচ্চ শোষণ ফলাফল ডট বৃদ্ধি একটি উচ্চ শতাংশ। এমনকি যদি লেপা কাগজেও একই রকম থাকে তবে কাগজটির মসৃণতা উৎপাদনের জায়গায় নির্ভর করে। এই পার্থক্য দ্বারা সৃষ্ট মানের সমস্যা সমাধান করা কেবল মুদ্রণ চাপ সামঞ্জস্য করে অর্জন করা যেতে পারে।

কাগজের বিন্দুতে কাগজের প্রভাবের প্রভাব ডাবল প্রতিফলন প্রভাবের ক্ষেত্রেও প্রতিফলিত হয়। কাগজের উপর বিন্দু মুদ্রিত হওয়ার পর, কাগজে বেশিরভাগ সাদা আলো প্রতিফলিত হয়, তবে সাদা আলোর একটি উল্লেখযোগ্য অংশ কালি স্তর দ্বারা শোষিত হয় এবং বাকি আলোটি কাগজের পৃষ্ঠ দ্বারা প্রতিফলিত হয় এবং কালি দ্বারা প্রতিফলিত হয় স্তর diffuse প্রতিফলন আলোর হয়ে। কাগজের প্রতিচ্ছবি এবং diffuse প্রতিফলন দ্বৈত কর্মের অধীনে, একটি বিন্দু বৃত্ত ডট এর প্রান্তে গঠিত হয়, যা চাক্ষুষ বিন্দু বৃদ্ধি কারণ। আসলে, এই বিন্দু প্রসারিত না, কিন্তু বিন্দু বৃদ্ধি বিভ্রম। যদি কাগজের পৃষ্ঠ মসৃণ হয়, প্রতিফলিত আলো বড়, diffuse প্রতিফলন গুরুতর নয়, এবং ডবল প্রতিফলন প্রভাব ছোট।

4. কম্বল এবং বিন্দু বৃদ্ধি মধ্যে সম্পর্ক

মুদ্রণ প্লেট উপর কালি স্থানান্তর জন্য একটি মাধ্যম হিসাবে, কম্বল শক্তিশালী স্থিতিস্থাপকতা এবং ভাল লিপোফিলিসিটি বৈশিষ্ট্য আছে। মুদ্রণ সময় চাপ অধীন যখন এটা বিকৃত। মুদ্রণ চাপের কর্মের অধীনে, কালি ডট এর পেরিফেরিতে প্রসারিত হবে। একই সময়ে, কম্বলের ইলাস্টিক বিকৃতির কারণে, কম্বল এবং কাগজের মধ্যে মুদ্রণ প্লেট এবং কম্বলের মধ্যে একটি আপেক্ষিক স্লিপেজ ঘটে। উপরের বিস্তার এবং স্লিপেজের কারণে, বিন্দুগুলির বৃদ্ধি অনিবার্যভাবে ঘটে। লিথোগ্রাফিতে আউটলেটগুলি সম্প্রসারণে এটি একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান।

কম্বল একটি বায়ু কুশন কম্বল এবং একটি সাধারণ কম্বল মধ্যে বিভক্ত করা হয়। বিন্দুতে ন্যূনতম পরিসরের বিস্তারের মান নিয়ন্ত্রণ করার জন্য, বিন্দুগুলির ঘনত্ব অভিন্ন এবং পরিধি মসৃণ, সঠিক মুদ্রণ চাপ ডিবাগ করা এবং ভাল মুদ্রণযোগ্যতার সাহায্যে একটি কম্বল নির্বাচন করুন। বায়ু কুশন কম্বল গঠন চমৎকার মুদ্রণযোগ্যতা আছে, এবং একটি বড় মুদ্রণ ক্ষমতা এবং অঙ্গবিকৃতি একটি ছোট পরিমাণ আছে। যখন কম্প্রেশন একই পরিমাণ উত্পাদিত হয়, বায়ু কুশন কম্বল সাধারণ কম্বল সিলিন্ডার চেয়ে কম চাপ সহ্য করতে ব্যবহৃত হয়, তাই বিন্দু লাভ মান এছাড়াও ছোট। একটি সাধারণ কম্বল ব্যবহার করা হয়, একটি কঠোর আস্তরণের ব্যবহার করা হয় কারণ ইলাস্টিক আস্তরণের একটি বৃহত ইলাস্টিক মডুলাস, সংকোচন বিচ্ছিন্নতা এবং একটি নিপ অঞ্চল, এবং ভাল বিন্দু reproducibility একটি ছোট পরিমাণ আছে।

ভাল মুদ্রণ বৈশিষ্ট্য এবং সঠিক আস্তরণের সঙ্গে একটি কম্বল সঙ্গে, কম্বল পরিষ্কার পৃষ্ঠ সবসময় পালন মনোযোগ দিতে। কম্বোটিভিয়া বৃদ্ধির থেকে কম্বল পৃষ্ঠকে আটকান এবং কনজেন্ট্টিভকে অক্সিডাইজ করে, পৃষ্ঠকে মসৃণ করে এবং কম্বল পৃষ্ঠের রাবার স্তরতে লিপোফিলিক হাইড্রোফোবিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে প্রভাবিত করে। মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময়, কম্বল পৃষ্ঠটি কাগজের গতি, কাগজ গুঁড়া, কালি মধ্যে কণা, dampening সমাধান, ধুলো ইত্যাদি, এবং উচ্চ গতির অপারেশন সময় ঘর্ষণ দ্বারা আবৃত করা হয়, যা কম্বল সংক্রমণ ব্যাপকভাবে হ্রাস । কালিটির কার্যকারিতা, বিন্দুগুলিকে অস্পষ্ট করে এবং স্থলতে ভাসমান ঘটনাটি সরাসরি মুদ্রিত বস্তুর গুণমানকে প্রভাবিত করে, তাই কম্বলটি পরিষ্কার করার জন্য এবং এটির সর্বোত্তম ব্যবহার করার জন্য ঘন ঘন পরিষ্কার করা প্রয়োজন। প্রভাব। প্লেট সিলিন্ডার এবং কম্বল সিলিন্ডার, কম্বল সিলিন্ডার এবং ছাপ সিলিন্ডার (ঘূর্ণমান কম্বল সিলিন্ডার উভয় স্থানান্তর রোলার এবং ইমপ্রেশন সিলিন্ডার উভয়) এবং সংকোচনের বিকৃতির মধ্যে চাপ বাড়ানোর জন্য খুব কম পুরু বা খুব নরম। কম্বল যোগাযোগ এলাকার প্রস্থ অপেক্ষাকৃত বড়, বিন্দুর গুণ আদর্শ নয়, বিন্দুর পুনরুত্পাদনশীলতা দরিদ্র, এবং বিন্দু লাভ তুলনামূলকভাবে উচ্চ।

(2) মুদ্রণ কারণ এবং প্রক্রিয়া কারণ

1. মুদ্রণ চাপ নির্ধারণ

মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় কালি এবং মুদ্রণের স্থানান্তর উভয়ই একটি উপযুক্ত মুদ্রণ চাপ প্রয়োজন, এবং বিন্দু বিন্দু বিবর্তন এবং বেলন দ্বারা কম্বল অঙ্গবিকৃতি বিন্দু বিকৃতি এবং বিন্দু কারণ হতে থাকে। অতএব, পিএস সংস্করণ মুদ্রণ করার সময়, উপযুক্ত এক্সপোজার সময় নির্বাচন করার জন্য বিভিন্ন মডেল (বিভিন্ন মুদ্রকগুলির বিভিন্ন বিন্দু লাভের মান রয়েছে) একত্রিত করা আবশ্যক, যাতে পিএস প্লেটের বিন্দুগুলি প্রমাণগুলির তুলনায় সামান্য ছোট এবং মুদ্রণগুলি প্রমাণ সঙ্গে সামঞ্জস্যপূর্ণ হতে হবে। । মুদ্রণ চাপ কর্মের অধীনে, কালি বাহ্যিক ছড়িয়ে হবে। মুদ্রণ চাপ খুব বেশী হলে, বিন্দু লাভ ঘটবে। অতএব, মুদ্রণ চাপ কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। উচ্চ পৃষ্ঠ মসৃণতা (লেপা কাগজ) সহ কাগজ জন্য, সংকোচন পরিমাণ 0.10 এবং 0.15 মিমি মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, এবং নিম্ন পৃষ্ঠ মসৃণতা (অফসেট কাগজ) সঙ্গে কাগজ 0.2 মিমি একটি সংকোচনের জন্য নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। নিয়ন্ত্রণের নীতিটি কালিটির ভাল স্থানান্তর নিশ্চিত করার মাধ্যমে যতটা সম্ভব মুদ্রণ চাপ ব্যবহার করতে হয়।

2. মুদ্রণ চাপ এবং বিন্দু লাভের মধ্যে সম্পর্ক

বিন্দু হ্রাস মুদ্রণ চাপের মাধ্যমে হতে হবে, মুদ্রণ চাপ সরাসরি কালি স্থানান্তর প্রভাবিত করে, এবং মুদ্রণ চাপ এর চাপ চাপ সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। মুদ্রণ চাপ খুব ছোট হলে, মুদ্রণ পৃষ্ঠতল সম্পূর্ণরূপে যোগাযোগ করা যাবে না, এবং কালি এবং কাগজ মধ্যে আণবিক শক্তি ছোট। কালি শুধুমাত্র একটি ছোট পরিমাণে কাগজের পৃষ্ঠায় স্থানান্তরিত করা যেতে পারে, কালি রূপান্তর হার খুব কম, এবং মুদ্রিত পণ্য রঙে হালকা। এবং একটি "খালি ঘটনা" আছে, এমনকি ছবিটি অসম্পূর্ণ। যদি মুদ্রণ চাপ খুব বড় হয়, তাহলে কালিটি গ্রাফিকের বাইরে ফাঁকা স্থানটিতে সঙ্কুচিত হবে। একদিকে, বিন্দুটি বাড়ানো হবে এবং চিত্রটি আলাদা হবে; অন্য দিকে, কালি স্থানান্তর একটি নিম্নতর প্রবণতা প্রদর্শন করবে, মুদ্রণ অন্ধকার প্রদর্শিত। পরিষ্কার, ক্ষেত্রের অংশ এবং বিন্দু মূল রং পুনরুত্পাদন করতে পারে না।

মুদ্রণ চাপ অস্থির, কালি অতিরিক্ত পরিমাণে স্থানান্তর করা হয়, এবং কখনও কখনও এটা অপর্যাপ্ত হয়। মুদ্রিত প্রজন্মের টোন প্রজনন এবং রঙের প্রজনন প্রত্যাশিত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না এবং উচ্চ-মানের মুদ্রিত বস্তু শুধুমাত্র যথাযথ মুদ্রণ চাপ পরিসরের অধীনে প্রাপ্ত করা যেতে পারে। সঠিক মুদ্রণ চাপ নির্বাচন মুদ্রণ প্রক্রিয়া একটি খুব গুরুত্বপূর্ণ অংশ। যন্ত্রের নিজস্ব কাঠামোগত বৈশিষ্ট্য ছাড়া মুদ্রণ চাপের দৃঢ়তা কালি, কাগজ, ডাম্পিং সমাধান, কম্বল, কালি রোলার, মুদ্রণ গতি এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়ার ক্ষেত্রে ব্যবহৃত অন্যান্য কারণগুলির সাথে সম্পর্কিত, কারণ এই মুদ্রণের সামান্য পরিবর্তন শর্ত হু একটি প্রভাব আছে হবে। অতএব, প্রিন্টিং প্রক্রিয়ার সময়, পছন্দসই মুদ্রণ চাপ প্রাপ্তির জন্য প্রকৃত মুদ্রণ শর্তাবলী অনুসারে সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন।

3. মুদ্রণ গতি এবং বিন্দু বৃদ্ধি মধ্যে সম্পর্ক

মুদ্রণ গতি পরিবর্তন সরাসরি পণ্যের মান প্রভাবিত। যখন প্রিন্টিং চাপ একটি নির্দিষ্ট ডেটাতে সেট করা হয়, তখন মুদ্রণ গতি কমে যায়, মুদ্রণ পৃষ্ঠতলগুলির মধ্যে যোগাযোগ সময় দীর্ঘ হয়ে যায়, মুদ্রণ পৃষ্ঠার যোগাযোগ যথেষ্ট হয়, কালি স্থানান্তর হার উচ্চ হয়, কালি বিন্দু হয় পূর্ণ, এবং কালি রঙ প্রাণবন্ত। যখন মুদ্রণ গতি বাড়ানো হয়, তখন মুদ্রণ পৃষ্ঠার সাথে যোগাযোগের সময়টি ছোট হয়ে যায়, মুদ্রণ পৃষ্ঠার পর্যাপ্ত যোগাযোগ হয় না, কালি স্থানান্তর হার কম থাকে, বিন্দু অপর্যাপ্তভাবে স্তন্যপান হয় এবং চিত্রটি সাদা হয়। যদি মুদ্রণ গতি মুদ্রিত পণ্যগুলির একটি ব্যাচটিতে অস্থির হয়, কালি রঙ আগে এবং পরে অসঙ্গতিপূর্ণ হবে।

4. কালি স্থানান্তর আউটলেট সম্প্রসারণ প্রভাবিত করে

কালি স্থানান্তর একটি কালি বেলন দ্বারা সম্পন্ন করা হয়। কালি স্থানান্তর বেলন মাধ্যমে কালি ঝরনা স্তরিত বেলন থেকে স্থানান্তরিত করা হয়। কালি বেলন এর কাঁধে কর্মকাণ্ডের অধীনে, থিক্সোট্রপিক ঘটনা ঘটে, কাঠামো পুরোপুরি ধ্বংস হয়ে যায়, এবং ফিল্মটি একটি অভিন্ন ফিল্মে প্রসারিত হয়, যা কালি রোলারের মাধ্যমে মুদ্রণ প্লেটের পৃষ্ঠায় প্রেরণ করা হয়। কালি রোলার কালি ফিল্ম বন্টন একটি কঠোর আইন আছে। শুধুমাত্র ইনকিং সিস্টেম উচ্চ নির্ভুলতা কালি সরবরাহ নিশ্চিত করে, এবং কালি মুদ্রণ প্লেট ক্রমাগত এবং অভিন্নভাবে প্রেরণ করা যেতে পারে। কালি মুদ্রণ প্লেট এবং কম্বল মধ্যে সঙ্কুচিত হয়, এবং তারপর কম্বল এবং কাগজ মধ্যে সঙ্কুচিত। দুই extrusions পরে গঠিত কালি স্তর সাধারণত খুব পাতলা। কালি স্তর পুরু হয়, বিন্দু বৃদ্ধি সমস্যা হয়। একই সময়ে, রাবার বেলন কঠোরতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা উচিত। রাবার বেলন পৃষ্ঠ vitrified করা উচিত নয়। এটি ভাল কালি স্থানান্তর কর্মক্ষমতা থাকা উচিত, যাতে মুদ্রণ প্লেট বিন্দু যথেষ্ট কালি শোষণ আছে।

কালি কালি রোলার সিস্টেম থেকে মুদ্রণ প্লেট থেকে সহজে স্থানান্তর করার জন্য, কালি ভাল তরলতা প্রয়োজন। আলোড়ন বা যান্ত্রিক পদক্ষেপের কর্মের অধীনে, কালি নরম হয়ে যাবে এবং তরলতা বৃদ্ধি পাবে। স্টিরিং বন্ধ করা হয়, এবং নিষ্ক্রিয়তা সময়ের পরে, মূল কঠিন অবস্থা পুনরুদ্ধার করা হয়। এই ঘটনাটি কালি এর থিক্সোট্রপি বলা হয়। অতএব, কালিটি উত্তোলন করা যেতে পারে তা নিশ্চিত করতে, কালি ঝরনা প্রায়শই উত্তেজিত হয়। অফসেট কালিগুলির থিক্সোট্রপিটি কালিগুলির তরলতা বাড়ানোর জন্য এবং বিন্দুগুলি পছন্দসই পছন্দসই রঙ অর্জন করতে সক্ষম হয় তা নিশ্চিত করার জন্য ব্যবহৃত হয়।

5. কালি স্থানান্তর ডিভাইস ভাল সমন্বয় করা হয় না

কালি রোলারগুলির মধ্যে আপেক্ষিক অবস্থান পরিবর্তিত হয় এবং রোলার এবং রোলারগুলির মধ্যে শিয়ার ফোর্সও পরিবর্তিত হয়, যা কালি স্থানান্তর সম্পর্ককে ক্ষতি করে। প্লেট রোলারের চাপ ভারী, বিকৃতি পরিমাণটি বড়, রবার বেলারের ব্যাস পাতলা, প্লেট রোলারের লাইনের গতি এবং প্লেট রোলার অসঙ্গতিপূর্ণ, এবং জালের বিন্দুটি পরিধিগত দিকের দিকে প্রসারিত হয় প্রসার্য অঙ্গবিকৃতি হতে বেলন। প্লেট রোলার দ্বারা প্লেটের চাপ খুব বড়, যার ফলে কালিটি কালি রোলার থেকে প্লেট পর্যন্ত প্রবাহিত হয়। অতএব, প্লেট রোলার দ্বারা প্লেটের চাপ পুনর্বিবেচনা করা প্রয়োজন। যন্ত্রের পরিধান ডটকে বৃদ্ধি করে, যেমন গিয়ারের পরিধান দ্বারা সৃষ্ট বিন্দু বৃদ্ধি, যা সাধারণত কালি লাঠি এবং ভূত ইমেজ দ্বারা উপস্থাপিত হয়। সমাধান: সাধারনত, দাঁতের দাঁত উপরের দাঁতের ছাড়া যথাযথভাবে হ্রাস করা যেতে পারে।

6. কালি পরিমাণ খুব বড়

আদর্শ অবস্থার অধীনে, স্থানান্তরিত কালি স্তর পুরুত্ব 25 μm মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। কালি পরিমাণ বৃদ্ধি হয়, কালি ফিল্ম বেধ বৃদ্ধি হয়, এবং বিচ্ছেদ শক্তি এছাড়াও দ্রুত বৃদ্ধি করা হয়। অতিরিক্ত কালি সস্তার দ্বারা তাত্ক্ষণিকভাবে স্থানান্তরিত করা যাবে না, এবং আরো কালি মুদ্রণ প্লেট এবং কম্বল পৃষ্ঠের উপর জমা হয়, এবং অতিরিক্ত কালি বিন্দু বাইরে diffused হয়। বিন্দুটি বাড়ানো হয় এবং এমনকি পেস্ট তৈরি করা হয়, তাই সরবরাহ করা কালি পরিমাণ মুদ্রণ অনুযায়ী কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক।

7. ডাম্পিং সমাধান পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ

মুদ্রণ প্লেটটিতে অল্প পরিমাণে পানি রয়েছে, যাতে ফাঁকা অংশে পানি চলচ্চিত্রটি বিন্দুতে কালি স্তর সম্প্রসারণ প্রতিরোধ করতে পারে না। সমাধান: প্লেট ওয়াটার রোলারের চাপ সামঞ্জস্য করুন যাতে এটি সমানভাবে এবং স্থিরভাবে পানি স্থানান্তরিত করতে পারে, বা ডাম্পিং সমাধান বা ডাম্পিং সমাধান পরিমাণ বাড়াতে পারে। তবে, যদি সঙ্কলন সমাধান পরিমাণ খুব বড় বা খুব ছোট হয় তবে বিন্দু আকার বাড়তে পারে। অতএব, মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় ডাম্পিং সমাধান পরিমাণ সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত এবং ডাম্পিং সমাধানটির পিএইচ একটি যুক্তিসঙ্গত পরিসরের মধ্যে হওয়া উচিত। 4.8 এবং 5.3 এর মধ্যে। প্রকৃত মুদ্রণ, যথাযথভাবে বাস্তব শর্ত অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা আবশ্যক। উদাহরণস্বরূপ, যদি কালি একটি desiccant ব্যবহার করা হয়, dampening সমাধান pH যথাযথভাবে কম করা যেতে পারে। যাইহোক, কালি রঙের ফাঁকা অংশের সাথে অপেক্ষাকৃত পরিষ্কার সীমানা বজায় রাখতে সক্ষম হওয়া থেকে বিন্দুতে কালি চলচ্চিত্রকে আটকাতে কালিটির অত্যধিক নির্গমন নিয়ন্ত্রণ নিয়ন্ত্রণ করা, যার ফলে বিন্দু আকার বৃদ্ধি এবং পরিমাণ ফাউন্টেন সমাধান বা ভিজা গুঁড়া উপযুক্তভাবে হ্রাস করা যেতে পারে।

8. কম্বল এর বিকৃতি

কম্বলের ইলাস্টিক বিকৃতির কারণে, কম্বল এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে মুদ্রণ প্লেট এবং কম্বলের মধ্যে আপেক্ষিক স্লিপেজ ঘটে, যা বিন্দুটিকে বৃদ্ধি করে। অতএব, মুদ্রণ চাপ সামঞ্জস্য এবং ড্রাম কেন্দ্র দূরত্ব পরিবর্তন যখন, ড্রাম পৃষ্ঠের গতি সম্ভব হিসাবে অভিন্ন হওয়া উচিত। তবে, সম্পূর্ণরূপে সামঞ্জস্যপূর্ণ হওয়া অসম্ভব, কারণ কম্বল সংকোচনের কারণে কম্বল সিলিন্ডারের পৃষ্ঠের গতিটি অসঙ্গতিপূর্ণ। কম্বল যথেষ্ট শক্ত বা না দুর্বল সংকোচনের আছে। প্রথমবারের মতো পাঁচ বা ছয় হাজার শীট মেশিনে নতুন কম্বল মুদ্রিত হওয়ার পরে আবার কম্বলটি আঁকো। এক বা দুই হাজার শীট মুদ্রণ করার পরে, আরো একবার কম্বল আঁট।

দ্বিতীয়, আউটলেট এর বিস্তার মান পরিমাপ

ডট লাভ মান পরিমাপের জন্য দুটি পদ্ধতি রয়েছে: এক প্রতিফলন ডেন্সিটোমিটার পরিমাপ পদ্ধতি, এবং অন্যটি হল ব্রুনেল মুদ্রণ পরিমাপ বার পরিমাপ পদ্ধতি।

1. প্রতিচ্ছবি ডেন্সিটোমিটার পরিমাপ পদ্ধতি একটি ডেন্সিমিটার দ্বারা ঘনত্ব পরিমাপ করার পরে বিন্দু লাভের মান গণনা করার জন্য মুরে-ডেভিস সূত্র ব্যবহার করে এবং মুদ্রণ তথ্য এবং মানানসইকরণের অনুমান করতে পরিমাণগত বিশ্লেষণ সম্পাদন করতে পারে। বিন্দু লাভের মানটি মুদ্রিত বস্তুর বিন্দুটির সমান সমান অংশটি মূল প্লেট (মুদ্রণের জন্য ব্যবহৃত চলচ্চিত্র) -এর সংশ্লিষ্ট অংশটির বিয়োগ এলাকা বিয়োগ করে।

মুরে-ডেভিস সূত্র গণনা করে:

যেখানে: মুদ্রিত বস্তুর অংশটির ডট ঘনত্বের ঘনত্ব পরীক্ষা করা উচিত, মুদ্রিত বস্তুর উপর কঠিন ঘনত্বের মান বা পরিমাপের ফালা, অংশটির বিন্দুটি মুদ্রিত বিষয়গুলিতে পরীক্ষা করা হবে, অংশটির আসল এলাকা মুদ্রিত বিষয় এবং বিন্দুর প্রসারিত মান পরীক্ষা করে দেখতে হবে।

2. ব্রুনেল মুদ্রণ পরিমাপ এবং নিয়ন্ত্রণ ফালা পরিমাপ পদ্ধতি। ব্রুনেল পরিমাপের ফালাটি 60 লাইন / সেমি এবং জাল জাল সেগমেন্টের 10 লাইন / সেন্টিমিটারের জরিমানা জাল অংশ এবং সূক্ষ্ম জালের 50% বিন্দু এলাকা অনুপাত এবং মোটা জাল সমান। জরিমানা জাল এবং মোটা জালের লাইন সংখ্যার অনুপাত 6: 1, অর্থাৎ, সূক্ষ্ম জালের প্রান্ত দৈর্ঘ্যের প্রান্ত দৈর্ঘ্যের অনুপাত 6: 1। ডট লাভের পরিমাণ বিন্দুর প্রান্তের দৈর্ঘ্যের সমানুপাতিক, সূক্ষ্ম বিন্দুর ঘনত্ব বৃহত এবং একই অবস্থার অধীনে ঘনত্ব বড়। গণনা করার সময়, মোটা নেটওয়ার্ক সেগমেন্টটি রেফারেন্স হিসাবে গ্রহণ করে এবং পাতলা নেটওয়ার্ক সেগমেন্ট এবং ঘন নেটওয়ার্ক সেগমেন্টের ঘনত্বের মধ্যে পার্থক্য গ্রহণ করে, 50% বিন্দু এলাকা বিস্তার মূল্য প্রাপ্ত করা যেতে পারে। তার হিসাব সূত্র হল:

= 50% সূক্ষ্ম জাল সেগমেন্ট ঘনত্ব - 50% মোটা সেগমেন্ট ঘনত্ব

ব্রুনেলের গবেষণা অনুযায়ী, 75% এর বিন্দু লাভের মান গণনা করার সূত্রটি হল:

= (75% সূক্ষ্ম জাল সেগমেন্ট ঘনত্ব - 75% মোটা সেগমেন্ট ঘনত্ব) ÷ 2

প্রায় 25% বিন্দু লাভ মান জন্য গণনা সূত্র হল:

= (25% সূক্ষ্ম জাল সেগমেন্ট ঘনত্ব - 25% মোটা সেগমেন্ট ঘনত্ব) × 2

তৃতীয়, অফসেট প্রিন্টিং নেটওয়ার্ক নিয়ন্ত্রণ সম্প্রসারণ

যদিও বিন্দু লাভ অনিবার্য, এটি নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। সাধারণ পরিস্থিতিতে, লেপা কাগজটির জরিমানা মুদ্রণ বিন্দু 1২% কম, সাধারণ মুদ্রণ 18% এর চেয়ে কম এবং সংবাদপত্র মুদ্রণ 35% (সাধারণত 50% ডট হিসাবে উল্লেখ করা হয়) মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা হয়। উৎপাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে, এটি কার্যকরভাবে নিম্নলিখিত দিক থেকে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।

1. উচ্চ মানের প্লেট, এক্সপোজার সময় যুক্তিসঙ্গত নিয়ন্ত্রণ এবং বিকাশকারী ঘনত্ব নির্বাচন করুন

মুদ্রিত প্লেটগুলি স্পষ্ট এবং ডট শক্তিশালী, যাতে বিন্দুগুলির স্থানান্তর প্রভাব নিশ্চিত করতে এবং প্লেটের উচ্চ মুদ্রণ স্থায়িত্ব নিশ্চিত করতে পারে। সাধারণত, 5% আউটলেটগুলি হারিয়ে যায় না এবং 95% আউটলেটগুলি অস্পষ্ট হয় না।

2. কঠোরভাবে মুদ্রণ কালি এবং জল ভারসাম্য নিয়ন্ত্রণ

প্রিন্টিং পদ্ধতিতে, যদি জল সরবরাহ খুব বড় হয় তবে লেআউট সরবরাহ করা কালি পরিমাণ বৃদ্ধি পাবে, কালি স্তরটি আরও বেশি ঘনত্বপূর্ণ হবে এবং কালিটি গুরুতরভাবে emulsified হবে, যার ফলে একটি ধুলো এবং নিস্তেজ ছাপ। উৎপাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে, স্টার্ট-আপ বর্জ্য হ্রাস করার জন্য, সাধারণত শুরু হওয়ার সময় পানি স্তর স্বাভাবিক মানের 150% বৃদ্ধি পায়। যখন মুদ্রণ স্বাভাবিক হয়, তখন গ্রাফিক স্পষ্ট, সংশ্লেষিত এবং চকচকে তা নিশ্চিত করার জন্য জল পরিমাণটি স্বাভাবিক মানতে কমিয়ে আনা উচিত।

3. একটি যুক্তিসঙ্গত পরিসীমা মধ্যে বিভিন্ন মুদ্রণ চাপ নিয়ন্ত্রণ

প্লেট সিলিন্ডার এবং কম্বল সিলিন্ডারের মধ্যে চাপ 0.15 থেকে 0.20 মিমি পর্যন্ত নিয়ন্ত্রিত হয় এবং এটি নিশ্চিত করা হয় যে দুটি কালি রোলার প্লেট সিলিন্ডারের সমান্তরাল এবং অফসেট রোলার এবং 100 মিমি ব্যাসের প্লেট সিলিন্ডার এবং কম 3 ~ 4 মিমি একটি এমবসিং প্রস্থ আছে, 100 মিমি বা আরো একটি ব্যাস সঙ্গে মুদ্রণ বেলন এবং প্লেট সিলিন্ডার embossing প্রস্থ 5 ~ 6 মিমি হয়।

4. সঠিকভাবে dampening সমাধান ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণ

ফাউন্টেন সমাধান ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণ কালি ভারসাম্য এবং মুদ্রিত পণ্য মানের একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। Dampening সমাধান একটি উপযুক্ত ঘনত্ব দ্রুত বিন্দু কাছাকাছি "ময়লা" দূরে ধুয়ে দিতে পারেন। ডাম্পিংয়ের সমাধান কম থাকলে, বিন্দুর চারপাশের কালিটি সরানো যাবে না, যা বিন্দুকে বাড়িয়ে তুলবে এবং পেস্ট পেস্ট তৈরি করবে; যদি ডাম্পিংয়ের সমাধান খুব বেশী হয়, পিএস প্লেটের মুদ্রণ প্লেট হ্রাস করা হবে এবং ডাম্পিং সমাধান প্রচুর অপচয় হবে। সাধারণত, dampening সমাধান পিএইচ 4.0 থেকে 6.0 এ নিয়ন্ত্রিত হয়, এবং পরিবাহিতা 1400 ± 200 μs এ নিয়ন্ত্রিত হয়।