মুদ্রণে ফাঁকা জায়গা কাটা-এবং-পেস্ট করার কারণে ঘোস্টিং সমস্যা সমাধানের জন্য মুদ্রণ ফাইল সামঞ্জস্য করুন।

সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, উপাদান ব্যয়ের ক্রমাগত বৃদ্ধির সাথে, শিল্পটি ক্রমাগত অনুসন্ধান করছে কীভাবে ডিজাইনের উদ্ভাবন, প্রক্রিয়ার উন্নতি এবং সরঞ্জাম সমন্বয়ের মাধ্যমে উপকরণগুলি সংরক্ষণ করা যায় এবং কীভাবে খরচ কমাতে একটি সীমিত এলাকার মধ্যে উপকরণগুলির সম্পূর্ণ ব্যবহার করা যায়।

বড় প্রিন্ট ভলিউম এবং উচ্চ মানের প্রয়োজনীয়তার মতো বৈশিষ্ট্যগুলির কারণে, সিগারেট প্যাকেজিং পণ্যগুলি প্রতিটি বিশদে গভীরভাবে নতুনত্ব প্রয়োগ করেছে। উদাহরণ স্বরূপ, সিগারেটের প্যাক কার্টন প্রিন্টিংকে ক্রমিক থেকে নেস্টেড ইপোজিশনে সামঞ্জস্য করা এই সমস্যাটিকে স্পষ্টভাবে ব্যাখ্যা করতে পারে, এবং এই পদ্ধতিটি চিত্র 1-এ দেখানো হিসাবে অনেক সমকক্ষদের দ্বারা উন্নতির জন্য গৃহীত এবং প্রয়োগ করা হয়েছে।

চিত্র 1-এ দেখানো হয়েছে, বড় মুদ্রণ প্লেটগুলি সাজানোর সময়, উৎপাদনের জন্য নেস্টেড ইমপোশন পদ্ধতি বেছে নেওয়া হল উপকরণ সংরক্ষণের একটি কার্যকর উপায়। যাইহোক, প্রকৃত উৎপাদনের সময়, মুদ্রণের মানের সমস্যাগুলি যা এড়ানো কঠিন তা মুদ্রণ সরঞ্জামের কাঠামোগত বৈশিষ্ট্যগুলির কারণে দেখা দিতে পারে, যেমন প্লেট কালি তৈরি-, জলের কারণে ঘোস্টিং, এবং রঙের পার্থক্য। এর জন্য আমাদের অপ্টিমাইজ করা ডিজাইন প্রক্রিয়ার মাধ্যমে আসল ডিজাইন বা স্ট্যান্ডার্ডের কাঙ্খিত প্রভাব অর্জন করতে হবে।

চিত্র 1: সিগারেট প্যাক কার্টনের জন্য অনুক্রমিক থেকে মুদ্রণ সন্নিবেশ করার মাধ্যমে তাৎক্ষণিক উপাদান সঞ্চয় অর্জিত

এই নিবন্ধে, লেখক একটি নির্দিষ্ট সিগারেট পণ্যের কার্টন ব্যবহার করবেন একটি উদাহরণ হিসাবে নকশা এবং প্রক্রিয়ার উন্নতি এবং উত্পাদন বাস্তবায়ন প্রক্রিয়া বিশ্লেষণ করতে। এই পণ্যটিতে উজ্জ্বল রঙ, সম্পূর্ণ গ্লস এবং পরিষ্কার স্তরযুক্ত একটি বড়-ক্ষেত্রের ঘন নীল পটভূমি রয়েছে৷ প্রিন্টিং প্রক্রিয়ায়, অফসেট প্রিন্টিং কালি স্তরটি পাতলা এবং হালকা-রঙের কালির কভারেজ দুর্বল, এই বিবেচনায় পণ্যটির মুদ্রণ প্রভাব তিনটি-রঙের ওভারলে প্রিন্টিং (গাঢ় নীল, হালকা নীল এবং সতর্কীকরণ নীল) মাধ্যমে অর্জন করা হয়। যেহেতু সন্নিবেশ প্রিন্টিং পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়, বড় কঠিন এলাকা এবং বাক্সের আঠালো অবস্থানে ফাঁকা জায়গাগুলির মাঝখানে একটি ফাঁপা প্যাটার্ন নকশা রয়েছে। মুদ্রণের সময়, এটি প্লেটে কালি জমা, ভূত এবং রঙের পার্থক্যের মতো সমস্যাগুলির কারণ হতে পারে। এই নিবন্ধটি প্রক্রিয়া বিশ্লেষণ, বিন্যাস নকশা সমন্বয়, এবং ট্রায়াল প্রিন্টিং দ্বারা যাচাইকরণের মাধ্যমে শিল্প সমকক্ষদের জন্য একটি পদ্ধতি প্রদান করে।

আলোর বিশ্লেষণ{{0}রঙিন কালি মুদ্রণ প্রক্রিয়া

অফসেট প্রিন্টিংয়ে একটি দীর্ঘ কালি পথ জড়িত যেখানে কালি কালি, ছড়ানো, বিতরণ এবং বহু{0}}রোলার সমন্বয়ের মাধ্যমে প্রিন্টিং প্লেটে একটি সমান এবং মসৃণ কালি স্তর অর্জনের জন্য স্থানান্তরিত হয়, যার ফলে একটি অভিন্ন কালি পরিমাণ এবং পরিষ্কার মুদ্রণ হয়। কালি-জল নিরোধক নীতি ব্যবহার করে, কালি প্লেটের চিত্রের অংশে লেগে থাকে যখন ফাঁকা জায়গাগুলি কালি মুক্ত থাকে-, এইভাবে কালি সাবস্ট্রেটে স্থানান্তরিত হয়।

প্রিন্টিং পণ্য সন্নিবেশ করাতে বিভিন্ন বিন্যাসের কারণে, সিগারেটের শক্ত কাগজের বডিতে আঠালো অবস্থানের জন্য মুদ্রণের প্রয়োজন হয় না, মাঝখানে ফাঁকা জায়গাগুলি রেখে। যেহেতু ফাঁকা জায়গাগুলিতে কোনও কালি প্রয়োগ করা হয় না, তাই প্লেটের এই অমুদ্রিত বিভাগে কালি জমা হতে পারে এবং কার্যকরভাবে স্থানান্তর করতে ব্যর্থ হয়। মুদ্রণের চাপে, কালি শুধুমাত্র কালি পথ ধরে বাইরের দিকে ছড়িয়ে যেতে পারে, যার ফলে প্লেট দূষণ, কালি-জল ভারসাম্যহীনতা এবং মুদ্রিত এলাকার বাম এবং ডান দিকে অসম রঙের মতো পর্যবেক্ষিত ঘটনা ঘটে। আরও গুরুতর ক্ষেত্রে, মুদ্রিত স্তরের উপরিভাগ কালি তৈরি, স্ক্যামিং, কালি রেখা, ভূত, এবং রঙের পার্থক্য দেখাতে পারে, যেমন চিত্র 2-এ দেখানো হয়েছে।

চিত্র 2 কানে প্রিন্টের অসম গভীরতা দেখায়, লক্ষণীয় কালি স্ট্রাইপ এবং ভূতের সাথে।

উপরোক্ত সমস্যাগুলির সমাধানের জন্য, সাধারণ সমাধানগুলির মধ্যে রয়েছে উপাদানের উন্নতি, মুদ্রণ সরঞ্জামগুলির সামঞ্জস্য এবং মুদ্রণ নকশা ফাইলের পরিবর্তনগুলি। একটি অপেক্ষাকৃত কার্যকর পদ্ধতি হল 'কম ব্লক করা, বেশি বিতরণ করা।' লেআউটের ফাঁকা জায়গাগুলিও যাতে কিছু কালি পায় তা নিশ্চিত করার জন্য ডিজাইন ফাইলে রঙের ব্লক যোগ করা এতে জড়িত। এটি মুদ্রণের সময় কালি স্থানান্তর এবং মুদ্রণ প্লেটে কালি জমার সমস্যা সমাধানে সহায়তা করে।

ডিজাইন ফাইল সামঞ্জস্য এবং চালু{0}}মেশিন পণ্য যাচাইকরণ

মেশিন যাচাইকরণের সাথে মিলিত প্রিন্টিং ফাইলের সামঞ্জস্যগুলি তিনটি ভিন্ন স্কিমে সম্পাদিত হয়, প্রতিটির জন্য মুদ্রিত ফলাফলের সাথে তুলনা করা হয়।

স্কিম 01

লেআউটে, ফাঁকা অবস্থানে বর্গাকার রঙের ব্লকগুলি সন্নিবেশ করান এবং অন্যান্য ফাঁকা জায়গাগুলিকে কঠিন রঙের ব্লক দিয়ে পূরণ করুন। এছাড়াও, চিত্র 3-এ দেখানো কালি স্তর জমে সমস্যা সমাধানের জন্য গ্রিপার মার্জিন এবং লেজের শেষ ফাঁকা জায়গায় রঙের স্ট্রিপ যোগ করুন।

চিত্র 3: কান এবং ফাঁকা রঙের ব্লকগুলিতে সন্নিবেশিত অবস্থানের জন্য ডট প্যাটার্নের অনুপাত

উপরের 方案 শুষ্ক/ভিজা পৃষ্ঠ, নোংরা প্লেট, কালি রেখা, এবং মেশিন প্রিন্টিংয়ের সময় ভূতের পরিপ্রেক্ষিতে কিছু উন্নতি দেখায়। যাইহোক, কানের অঞ্চলে, রঙের ব্লকগুলি নীচের অবস্থানের সাথে মিলে যায় যেখানে আঠালো হওয়ার কারণে কোনও মুদ্রণ ছিল না, যার ফলে একটি দাগ গাঢ় এবং অন্যটি হালকা হয়। রঙের পার্থক্য দৃশ্যত লক্ষণীয় ছিল। সাইটের প্রক্রিয়া বিশ্লেষণের মাধ্যমে আমরা বিস্তারিত সমন্বয় করেছি।

02 স্কিম দুই

কানের কালার ব্লকটিকে দুই ভাগে বিভক্ত করুন এবং ছায়া-কে নিয়ন্ত্রণ করতে আলাদাভাবে হাফটোন স্ক্রিনের ডট সাইজ অ্যাডজাস্ট করুন গাঢ় এলাকায় বিন্দু কমানো এবং হালকা জায়গায় ডট বাড়ানো। একই সময়ে, প্রতিটি রঙের ব্লক এবং উপরের এবং নীচে সংশ্লিষ্ট অনিয়মিত বর্গক্ষেত্রগুলির মধ্যে সামঞ্জস্যপূর্ণ ডট মাপ বজায় রাখুন যাতে একটি মসৃণ কালি স্তরের পরিবর্তন নিশ্চিত করা যায়, মুদ্রিত চিত্রগুলিতে স্পষ্ট দৃশ্যমান রঙের পার্থক্য রোধ করে, যেমন চিত্র 4-এ দেখানো হয়েছে।

চিত্র 4 কান এবং ফাঁকা রঙের ব্লকের ইন্টারলকিং এলাকায় দাগের অনুপাত উপরের স্কিমে, মেশিন প্রক্রিয়াকরণের সময় কানের রঙের পার্থক্য কিছুটা উন্নত হয়েছিল। যাইহোক, কান এবং সতর্কীকরণ অঞ্চলের (ক্রিজ লাইন) মধ্যে সংযোগের উভয় পাশের রঙগুলি অসমান ছিল, যার এক দিক গাঢ় এবং অন্যটি হালকা, যেমন চিত্র 5-এ দেখানো হয়েছে।

চিত্র 5 কানের এলাকায় অন্ধকারের তারতম্য এবং সতর্কীকরণ এলাকা বিশ্লেষণের সাথে দেখায় যে অফসেট কালি কালি দেওয়ার প্রক্রিয়ার সময় সমানভাবে বিতরণ করা হয়। যেহেতু আঠালো এলাকার পাশের রঙের ব্লকগুলি বর্গাকার, এবং কানের এলাকাটি ভিন্ন আকারের হাফটোন ডট সহ দুটি রঙের ব্লকে বিভক্ত, তাই কানের এলাকার বাম এবং ডান হাফটোন বিন্দুর পাশাপাশি পণ্য সতর্কতা এলাকা এবং কানের সংযোগস্থলে (ক্রিজ লাইনে) একটি অসম পরিবর্তন রয়েছে। এর ফলে জংশনের উভয় পাশে অসংলগ্ন কালি স্তরের পুরুত্ব দেখা দেয়, যার ফলে রঙের অন্ধকারে তারতম্য ঘটে। 03 সমাধান থ্রি বর্গক্ষেত্রের কেন্দ্রের দিকে আঠালো এলাকার পাশে বর্গাকার রঙের ব্লকগুলির পাশ সঙ্কুচিত করে দুটি বাঁকা প্রান্ত তৈরি করে মুদ্রণ ফাইলটি সামঞ্জস্য করুন। এটি কানের এলাকায় বিভিন্ন ডট আকারের দুটি হাফটোন ব্লকের মধ্যে একটি মসৃণ রূপান্তর নিশ্চিত করে। এইভাবে, জমে থাকা কালি রিলিজ, কম্প্রেশন এবং রিলিজের একটি ক্রম অনুসরণ করে বাঁকা প্রান্ত বরাবর একটি বাফার প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে যেতে পারে। এটি স্বতন্ত্র হাফটোন লেয়ারিং দ্বারা সৃষ্ট বৈপরীত্য দূর করে, যেমন চিত্র 6 এ দেখানো হয়েছে।

চিত্র 6 সন্নিবেশিত অবস্থানের কান এবং ফাঁকা রঙের ব্লকের ডট অনুপাত

প্ল্যান 3-এর পরীক্ষার ফলাফল থেকে, রঙের গভীরতার বৈচিত্র্য, কালি রেখা, এবং অসম পরিবর্তনের মতো সমস্যাগুলি ব্যাপকভাবে উন্নত করা হয়েছে। সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠে ডট প্রিন্টিং চিহ্নগুলি পরিষ্কার, এবং প্রিন্টিং টোনাল প্রজনন কর্মক্ষমতা ভাল। পরবর্তী উত্পাদন পরীক্ষার পরে, গুণমান স্থিতিশীল, কার্যকরভাবে নিবন্ধের শুরুতে উল্লিখিত সমস্যাগুলি সমাধান করে, যার ফলে চিত্র 7-এ দেখানো হিসাবে অনুক্রমিক স্প্লিসিং থেকে সন্নিবেশিত স্প্লিসিং পর্যন্ত সমন্বয় অনুশীলন অর্জন করা হয়।

চিত্র 7 রঙের পার্থক্যের স্থায়িত্ব, এমনকি কালি টোনও প্রকৃতপক্ষে, অনেক মুদ্রণ এবং পুনরুৎপাদন প্রক্রিয়ায়, হালকা কালির বৈচিত্র সম্পূর্ণরূপে দূর করে, কাটআউট সহ বড় এলাকার নকশায় রঙের গভীরতার পার্থক্য, এবং ভুতুড়ে ধরা প্রায় অসম্ভব। যাইহোক, অসম রঙ, ভুতুড়ে হওয়া এবং অন্যান্য সমস্যাগুলি হ্রাস বা এড়ানোর অনেক উপায় রয়েছে, যেমন কার্যক্ষমতা স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করতে সরঞ্জামের নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ; একটি স্থিতিশীল উত্পাদন পরিবেশ বজায় রাখা (তাপমাত্রা, আর্দ্রতা, পরিচ্ছন্নতা); সাবস্ট্রেটের মুদ্রণ অভিযোজনযোগ্যতা উন্নত করা; প্রিন্টিং ডিজাইন ফাইলের প্রক্রিয়াকরণ; এবং দক্ষ ফাইল প্রক্রিয়াকরণ কৌশল সহ ডিজাইনারদের মুদ্রণ প্রক্রিয়া বিচার দক্ষতা বৃদ্ধি করা। এই নিবন্ধটির লক্ষ্য পাঠকদের একটি ছোট অনুপ্রেরণা প্রদান করা, আরও ধারণার জন্য একটি সূচনা বিন্দু অফার করার আশায়।