লক্ষণীয় মুদ্রণ জন্য সাধারণ ত্রুটি এবং সমস্যা সমাধান পদ্ধতি

লক্ষণীয় মুদ্রণ জন্য সাধারণ ত্রুটি এবং সমস্যা সমাধান পদ্ধতি

আমরা Shenzhen Sheng একটি বড় মুদ্রণ সংস্থা। আমরা সমস্ত বই প্রকাশনা, হার্ডকোভার বুক মুদ্রণ, কাগজপত্র বই মুদ্রণ, হার্ডকোভার নোটবুক, স্প্রিয়াল বুক প্রিন্টিং, স্যাডেল স্টিচিং বুক প্রিন্টিং, বুকলেট মুদ্রণ, প্যাকেজিং বক্স, ক্যালেন্ডার, সব ধরণের পিভিসি, পণ্য ব্রোশিওর, নোট, শিশু বই, স্টিকার, সমস্ত অফার করি বিশেষ কাগজ রঙ মুদ্রণ পণ্য, খেলা কার্ড এবং তাই ধরনের।

আরো তথ্যের জন্য অনুগ্রহ করে পরিদর্শন করুন

http://www.joyful-printing.com। শুধুমাত্র ইএনজি

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

ইমেইল: info@joyful-printing.net

প্রথম, কালি লাঠি সমস্যা

ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের মধ্যে, গিয়ার্ড (নন-শাফলেস) প্রেসের সর্বাধিক সাধারণ ব্যর্থতা কালি বার, যা প্রিন্টের অক্ষীয় দিকের কালিটির একটি প্রান্তের উপস্থিতি। কালি বার অধিকাংশ যান্ত্রিক কারণে সৃষ্ট হয়। ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের মধ্যে, কালি লাঠিটি দুটি প্রকারে বিভক্ত করা যেতে পারে, এক নিয়মিত অক্ষীয়ভাবে বিতরণ করা কম্ব, এবং ব্যবধানটি এক পিচ (3.175 মিমি), এবং অন্য অক্ষরটি বিতরিত কিন্তু অনিয়মিত। এক বা একাধিক, ব্যবধান নিয়মিত হয় না, এটি খুব পুরু এক বা কয়েক পাতলা বেশী হতে পারে; বা শরীরের অর্ধেক। প্রথম কালি বারটি ট্রান্সমিশন গিয়ার দ্বারা সৃষ্ট হয় এবং গিয়ার প্রতিস্থাপন বা রঙের গ্রুপ (রঙ ক্রম) প্রতিস্থাপন করে সমাধান করা যেতে পারে। কালি বার দ্বিতীয় ধরনের প্রধানত অনুভূতি গেজ এবং অনুপযুক্ত চাপ নিয়ন্ত্রণ দ্বারা সৃষ্ট হয়। সবাই জানে যে মুদ্রণযন্ত্রের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য flex flex চাপের সমন্বয় কী। এটি নমনীয় নয়, এবং তিন-রোল চাপের সমন্বয় কেবল তিনটি রোলারের মধ্যে সমান্তরালতা অর্জন করতে পারে না, তবে তিনটি রোলারের মধ্যে সমান চাপ অর্জন করে। বিশেষত প্রথম নতুন পণ্য মুদ্রণ জন্য, তিনটি রোল মধ্যে চাপ সামঞ্জস্য করা আবশ্যক।

সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ সমন্বয় দুটি দিক: সিরামিক অ্যানালক্স রোলার এবং প্লেট সিলিন্ডারের মধ্যে চাপ সমন্বয়; প্লেট সিলিন্ডার এবং ছাপ সিলিন্ডার মধ্যে চাপ সমন্বয়।

প্রথমত, তিনটি রোলের মধ্যে দূরত্ব সমন্বয় করা উচিত। চাপা অবস্থায়, অ্যানিলক্স রোল এবং প্লেট রোলের মধ্যে স্থান, প্লেট রোল এবং প্লাটিন রোলের মধ্যে স্থান একই: 0.38 + 1.70 = 2.08 মিমি, (0.38 মিমি ডাবল পার্শ্বযুক্ত টেপের বেধ)। , এবং 1.70 মিমি প্লেট বেধ)। 2.08 মিমি পুরুত্বের সাথে দুটি স্ট্যান্ডার্ড অনুভূমিক গেজ ব্যবহার করা যেতে পারে (দুটি প্লেট বা অ মুদ্রিত) দুইটি রোলের মধ্যে স্থাপন করতে, তারপরে প্লেট রোল, প্লেট রোল এবং এমবসিংয়ের সাথে অ্যানিলক্স রোল ম্যানুয়ালিভাবে সামঞ্জস্য করুন রোলারগুলির মধ্যে দূরত্ব যে মানসিক অনুভূতি তাদের নিজ নিজ প্রান্তে pulls প্রতিরোধ একই। এই সময়ে স্পেসিং মুদ্রণের আদর্শ চাপ মান, তবে এটি প্রকৃত মুদ্রণ চাপ থেকে সামান্য আলাদা এবং অপারেটারকে উৎপাদন চলাকালীন এটি সামঞ্জস্য করতে হবে।

প্রকৃত উত্পাদন প্রক্রিয়াতে, একটি গুরুতর তিন-রোলার ভারসাম্যহীনতা প্রথম ধরনের কালি লাঠি হতে পারে। অতএব, ভাল মুদ্রণ মানের প্রাপ্ত করার জন্য, প্রথম জিনিস একটি অনুভূতি গেজ এবং তিনটি রোলার ভারসাম্য নিশ্চিত করা হয়।

দ্বিতীয়, overprint ব্যর্থতা

Overprinting প্রভাবিত অনেক কারণ আছে। বর্তমানে, ইউনিট প্রকারের ফ্লেক্সো মুদ্রণ যন্ত্রের টেনশন কন্ট্রোল সিস্টেমটি একটি অপারেটর মুদ্রণ সামগ্রী শর্ত অনুসারে যথাযথ চাপ মান নির্ধারণ করে এবং নিবন্ধীকরণের সময় রেজিস্ট্রেশন লাইন মার্জিত নয় তা নিশ্চিত করে। সিস্টেম শেষ থেকে শুরু থেকে সাবস্ট্রট ধ্রুবক এর টান রাখার জন্য বন্ধ লুপ স্বয়ংক্রিয় নিয়ন্ত্রণ ব্যবহার করে। নিবন্ধ নিয়ন্ত্রণটি একটি রেফারেন্স হিসাবে কাগজ ফিড দিকের সাথে দুটি দিকে বিভক্ত, এবং অনুভূমিক নিবন্ধন পরে প্লেট সিলিন্ডার সরানো হয় এবং প্লেট রোলার শ্যাফ্টের হ্যান্ডেলটি ঘড়ির কাঁটার দিকে বা বিপরীত দিকে ঘোরানো যেতে পারে। সাধারণত, ট্রায়াল প্রিন্টিংয়ের প্রাথমিক পর্যায়ে, প্রথমে পার্শ্ববর্তী নিবন্ধীকরণ নিশ্চিত করুন এবং তারপরে উল্লম্ব নিবন্ধীকরণ সামঞ্জস্য করুন। প্রথম, মুদ্রণ শেষ ইউনিট পর্যন্ত প্রথম রঙ চাপানো হয়, এবং পার্কিং coarsely সামঞ্জস্যপূর্ণ হয়। প্লেট সিলিন্ডার ঘূর্ণায়মান করে, নিবন্ধন ত্রুটিটি একটি দাঁতের মধ্যে থাকে এবং তারপরে ক্ষমতা চালু থাকে এবং নিবন্ধন নিয়ন্ত্রণ বোতামটি ব্যবহার করে সূক্ষ্ম সমন্বয় ম্যানুয়ালি সঞ্চালিত হয়। অনুদৈর্ঘ্য নিবন্ধন ব্যবস্থা হাই-স্পিড স্টেপিং মোটর ব্যবহার করে যা প্লেট সিলিন্ডারকে ছাপিয়ে সিলিন্ডার গিয়ারের মাধ্যমে ঘোরাতে পারে, যা আসলে প্লেট সিলিন্ডার এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে অনুদৈর্ঘ্যের অবস্থান পরিবর্তন করে।

এটি বর্জ্য সিমুলেশন পরীক্ষার পরে প্রক্রিয়া ফাইলটিতেও রেকর্ড করা যেতে পারে এবং একই সাথে প্লেটটি সঠিক, নিশ্চিত করা যায় না, টেপের মধ্যে বুদবুদগুলি সরাতে, এবং কমপ্যাক্টটি নিশ্চিত করা যায় না। মুদ্রণ প্লেট বিকৃত হতে বাধা দিতে, টেপ দিয়ে প্লেটটি একসঙ্গে বন্ধ করা যেতে পারে। ওভারপ্রিন্টিংয়ের ক্ষেত্রে, যদিও আমাদের নির্ভুলতা 0.05 মিমি পৌঁছতে পারে তবে কাগজটির বিকৃতি, মুদ্রণ প্লেট এবং অন্যান্য বিষয়গুলির বিকৃতির কারণে নিবন্ধন লাইনটি নিবন্ধনের পরে আমাদের আরো মানচিত্রের প্রয়োজন। গ্রাফিক্স গ্রাফিক্স একটি পুঙ্খানুপুঙ্খ বোঝার থাকতে হবে। অংশ এবং ছোটখাট অংশ, মূল অংশটি তদাইয়ের চাবি, তাই আমরা মূল অংশটির যত্ন নিতে পারি এবং মাধ্যমিক অংশের গ্রহণযোগ্য অংশের ভিত্তিতে মূল অংশ নিবন্ধন করার চেষ্টা করতে পারি।

তৃতীয়ত, ক্ষেত্রের মুদ্রিত অংশগুলি কালি, সাদা দাগ, দুধের সাদা ফিতা ইত্যাদি প্রদর্শিত হয়।

ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ে, মুদ্রিত বস্তুর শক্ত অংশগুলিতে প্রায়শই অনেক সাদা দাগ থাকে, এবং সাদা দাগ এখনও পাঁজর পরে বিদ্যমান থাকে। যখন এই পরিস্থিতির মুখোমুখি হয়: প্রথমে, স্ট্যাটিক এলিমিনেটর এবং ধূলিকণা অপসারণের অংশটি ত্রুটিযুক্ত কিনা তা আপনাকে অবিলম্বে পরীক্ষা করা উচিত এবং চিকিত্সা করা দরকার। দ্বিতীয়ত, কালি (ইউভি) সান্দ্রতা খুব বেশী কিনা তা পরীক্ষা করুন এবং তারপরে কালি তাপমাত্রা পরিমাপ করুন। যদি সান্দ্রতা বড় হয়, তাপমাত্রা 30 হয়। কক্ষের তীব্রতা বৃদ্ধি করার জন্য আরো আলোড়ন করার সময়, ° C এর নিচে, এটিতে কিছু ডি-আঠালো যোগ করা উচিত। কালি মুদ্রণযোগ্যতা উত্পাদন 33 ডিগ্রি সেলসিয়াস তাপমাত্রায় ভাল। অন্য ক্ষেত্রে, কঠিন অংশটির সাদা দিকটি নির্দিষ্ট অংশের পরিধি, বিশেষ করে উভয় দিকে ঘনীভূত হয়। এ সময়ে, চাপ পুনর্বিবেচনার প্রয়োজন হয় এবং তিনটি রোলের ভারসাম্য সমন্বয় করা সমস্যার সমাধান করতে পারে। তারপর কর্মশালার আর্দ্রতা বৃদ্ধি করতে হবে, যা বাতাসে ধুলোকে কমাতে পারে এবং সাদা দাগের সম্ভাবনা হ্রাস করতে পারে।

যখন প্রিন্টেড প্রোডাক্টে পরিধির দিকের কালি ফিলামেন্ট প্রদর্শিত হয়, তখন কালি প্রয়োগ করার পরে অ্যানিলক্স রোলার পৃষ্ঠের কালি থাকে কিনা তা দেখার জন্য প্রথমেই প্রয়োজনীয়। অ্যানিলক্স রোলার পৃষ্ঠায় কালি থাকলে, ডাক্তার ফলক (যেমন একটি ফাঁক) সঙ্গে একটি সমস্যা হতে পারে। যদি কোন scraper আছে, স্ক্রাপার চেক করুন। স্ক্র্যাপ অক্ষত হয়, কালি এর সান্দ্রতা চেক করুন। আঠালো উচ্চ হয়, আঠালো যোগ করুন।

প্রিন্টের ক্ষেত্রে একটি মিল্কি সাদা ফিতা প্রদর্শিত হয়। আমরা আমাদের উত্পাদন গার্হস্থ্য UV inks এবং আমদানি UV inks ব্যবহার করুন। গার্হস্থ্য inks ব্যবহার করার সময়, স্পট রঙ inks গঠন করতে সাধারণ চার রঙের inks যেমন স্বচ্ছ সাদা বা কভার সাদা কিছু কালি, পণ্য যা মুদ্রিত করা হবে যোগ করুন। বিভিন্ন বাইন্ডার এবং সলভেন্টস এবং মুক্ত দেহগুলির দুর্বল সামঞ্জস্যের কারণে দুধের সাদা ফিতাগুলি দেখা যায়। সেরা পদ্ধতি নির্মাতারা সরাসরি ফলাফল সঙ্গে মিলিত স্পট রঙ inks সরবরাহ করা যাক। অথবা, উৎপাদন সময় মেশানোর পরে, উচ্চ গতিতে আরো আলোড়ন বা ড্রাইভ যোগ করুন, অথবা আপনি কালি দুই বা তিন দিন আগে মিশ্রিত করতে পারেন, যা কার্যকরভাবে কার্যকর করতে পারে। কালি বিতরণ করা হয়, এটি একই নির্মাতার কালি নয় যা পরীক্ষা ছাড়া স্পট রঙের সাথে মেলে না। বিশেষ করে গার্হস্থ্য কালি এবং আমদানি কালি মিশ্রন জন্য ব্যবহার করা হয়। এটি মুদ্রণ একটি নিষিদ্ধ, এবং এই বিভিন্ন গভীরতা এবং মত হতে হবে। এবং কালি শীঘ্রই হতাশ হবে।

চতুর্থ, মরা কাটার ব্যর্থতা

উৎপাদনে ডাই কাটার প্রধানত দুটি ধরণের কাটা এবং পূর্ণ কাটা থাকে।

আধা কাটিয়া মরা কাটিয়া, মুদ্রণ চাপ পরিসীমা মধ্যে স্থাপন করা হলে, এটি নিকটতম মুদ্রণ রঙ সেট নিবন্ধীকরণ প্রভাবিত করবে, তাই এটি মুদ্রণ চাপ পরিসীমা বাইরে স্থাপন করা উচিত। ডাই-কাটিয়া প্রক্রিয়া চলাকালীন চাপের সমন্বয় খুবই গুরুত্বপূর্ণ, বিশেষ করে ছুরির জন্য যা হাতিয়ারটির কাছে পৌঁছাচ্ছে। গতি বাড়ানোর সময়, চাপ যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা উচিত। কাগজ নিবন্ধিত হয়, কাগজ ভেঙে বা ভাঙা থেকে প্রতিরোধ করতে চাপ সামান্য হ্রাস করা উচিত। কাগজ। মেশিনটি বন্ধ হয়ে যাওয়ার পরে, আঘাত না করে হার্ড বস্তুগুলি স্পর্শ করুন এবং গিয়ার, কাঁধে চুলা এবং নীচের রোলারগুলি পরিষ্কার করতে মনোযোগ দিন।

সম্পূর্ণ কাটিয়া, ছুরি মুদ্রণ চাপ পরিসীমা বাইরে হয়, তাই ছুরি elastic স্পঞ্জ sticking মনোযোগ দিতে। বিভিন্ন ওয়ার্কপিসের মতে, বিভিন্ন ধরণের মাঝারি এবং হার্ড স্পঞ্জ নির্বাচন করা যেতে পারে, যা শেষ পণ্যটির মরা কাটিয়া স্পষ্টতা এবং স্বাভাবিকতা নিশ্চিত করতে পারে। আউটপুট। যদি ডাই-কাট সমাপ্ত পণ্যটি বড় হয় তবে স্টেনসিলের পুরো স্পঞ্জকে সংযুক্ত করা হলে ছুরির রোল ঘূর্ণায়মানের সাথে ডাই-কাট পণ্যটি আটকাতে পারে, সুতরাং স্পঞ্জকে রেখাচিত্রে কাটাতে এবং এতে সংযুক্ত করা যেতে পারে পরিমার্জিত দিক, কিন্তু একই সময়ে স্ট্যাটিক এলিমিনার সেট সংখ্যা বৃদ্ধি, বিশেষ করে ছুরি রোল কাছাকাছি।

V. বর্জ্য ফুটো এবং বর্জ্য সংগ্রহ ব্যর্থতা

স্ব আঠালো আঠালো উত্পাদন, তারের ব্যবহার কাটা, slitting, বর্জ্য ফুটো, বর্জ্য সংগ্রহ, rewinding সম্পন্ন করা হয়। বর্জ্য ফুরিয়ে যাওয়ার সাধারণ দোষ হল কাগজের পাশে একটি খারাপ প্রান্ত, যা বর্জ্য সংগ্রহ করা এবং বর্জ্য নষ্ট করা কঠিন করে তোলে। অতএব, যখন কাগজটি মেশিনে থাকে, কাগজের প্রান্তে একটি খারাপ প্রান্ত আছে কিনা তা সাবধানে চেক করুন। একটি খারাপ প্রান্ত আছে, কাগজ অপসারণ করা উচিত। এছাড়াও, যখন সম্পূর্ণ প্রস্থ মুদ্রণ করা হয়, যখন আপনি কেবল কাগজটি বা প্রান্তটি সামঞ্জস্য করেন তখন কাগজের প্রান্তে বিশেষ মনোযোগ প্রদান করুন গিয়ারটি আঘাত করবে এবং সামান্য ক্ষতি করবে, অথবা প্রতিটি কাগজের গাইড রোলার, জাল বেলন, রাবার বেলন, একটি বড় রাবার ব্লক আছে কিনা, এটি কাগজ প্রান্ত ক্ষতি ক্ষতি হবে। যখন বর্জ্য উড়িয়ে দেওয়া হয়, তখন এটি আরও ভাল হয় যে কাগজের টুকরা দিকটি পেপার ফিড দিকের লম্বা। বর্জ্য সংগ্রহ, বিশেষত নন-আঠালো ধরনের বর্জ্য, পাতলা কাগজের কারণে পাতলা, এবং বর্জ্য সংগ্রহ করা আরও কঠিন। বর্জ্য সংগ্রহের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ জিনিস টাইপেটিং হয়। কাগজ খাওয়ানোর দিক অনুযায়ী বিন্যাস যখন, তীক্ষ্ণ প্রান্ত প্রভাব এড়ানোর জন্য বিশেষ মনোযোগ দিতে। যদি মুদ্রিত পণ্যটিতে একটি তীব্র কোণ থাকে, তবে অবতল অংশটি সম্মুখ দিকে এবং পিছনের দিকে উত্তোলন অংশে স্থাপন করা যেতে পারে। উল্লেখ্য যে লেবেলের মধ্যে দূরত্বটি উপাদান এবং উৎপাদনের গতি সম্পর্কিত। দুই প্রান্তের মধ্যে দূরত্ব 3 থেকে 4 মিমি কম হতে পারে। যদি ব্যবস্থাটি ব্রেকপয়েন্টগুলির সর্বাধিক প্রবণতা, অর্থাৎ, অনিয়মিত লেবেলগুলির ব্যবস্থা করার কারণে, তীক্ষ্ণ প্রান্ত প্রভাব এবং মধ্যবর্তী ব্যবধানে টানা শক্তিটি দ্রুত বৃদ্ধি পায় এবং টাইপসেটিংয়ের আগে বিবেচনা করা উচিত। যখন বর্জ্য সংগ্রহ করা হয়, বর্জ্য বেলন এবং প্লাটিন বেলন কখনও কখনও বর্জ্যপথকে একটি উপবৃত্তাকার আকৃতিতে পরিণত করে, যাতে উচ্চ গতিতে বর্জ্যের গতি অস্থির হয়, যা বর্জ্যটিকে ভাঙা সহজ করে, তাই বর্জ্য কম অবকাশ ব্যবহার করা যেতে পারে। প্যাডিং পদ্ধতি সঠিক ব্যবহার করা হয়।

উপরে পাঁচটি পয়েন্ট উত্পাদন প্রক্রিয়া সাধারণ ফল্ট, পিয়ার সংশোধন স্বাগত জানাই।