ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের সময় কোনও ভূতের ছায়া থাকলে আমার কী করা উচিত? কয়েকটি সম্ভাব্য ব্যবস্থা ভাগ করুন

বিগত কয়েক বছরে, এপিআর ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং সমস্যার কারণগুলি বিশ্লেষণ করে এবং ডার্টি প্রিন্টিং, কালি স্মুডিং এবং ঘোস্টিংয়ের মতো উন্নতির পদ্ধতি সরবরাহ করে অনেকগুলি নিবন্ধ ভাগ করেছে। প্রযুক্তি এবং সরঞ্জামগুলির অবিচ্ছিন্ন বিকাশের পাশাপাশি অনুশীলনকারীদের অপারেশনাল স্তরের অবিচ্ছিন্ন উন্নতির সাথে আমরা এই বিষয়গুলি পরীক্ষা করে দেখেছি যা আজও অনেকগুলি মুদ্রণ সংস্থাকে জর্জরিত করে।

বিভিন্ন ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণ সমস্যাগুলি সমাধান করতে শুরু করার আমার অভিজ্ঞতাটি স্মরণ করার সময়, আমি যখন প্রথম কোনও নির্দিষ্ট সমস্যার মুখোমুখি হয়েছি তখন আমি প্রায়শই সঠিক সময় এবং স্থানটি স্মরণ করি। 1982 সালে, যখন আমি একটি নতুন নিয়োগপ্রাপ্ত প্রিন্টিং অপারেটর হিসাবে প্রশিক্ষণ পেয়েছি, তখন ফ্লেক্সোগ্রাফিক কালি সিস্টেম সম্পর্কে আমার বোঝাপড়া ছিল কেবল একটি - চারটি রোল কালি সরবরাহ সিস্টেম। সেই সময়, প্রিন্টিং প্রেসের একটি রাবার স্ক্র্যাপার রোলার ছিল একটি কালি ট্রেতে নিমজ্জিত ওয়েব রোলারে কালি স্থানান্তর করতে। এই বছরগুলিতে, মুদ্রণ প্লেট থেকে মুদ্রণ উপাদানগুলিতে অপর্যাপ্ত কালি সরবরাহের আমার স্মৃতিতে কখনও উল্লেখ করা হয়নি। অবশ্যই, যদিও সেখানে থাকলেও আমার মাটির ঘনত্ব এবং ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণে 'ঘোস্টিং' শব্দটি সম্পর্কে আমার কোনও ধারণা ছিল না।
1980 এর দশকে, ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং মেশিনগুলি একটি নতুন উপাদান ব্যবহার শুরু করে, এখন সাধারণত একটি বন্ধ কালি স্ক্র্যাপিং সিস্টেম হিসাবে পরিচিত। এই উপাদানটি মুদ্রণের গুণমান উন্নত করতে, মুদ্রণের গতি বাড়াতে এবং কালি খরচ হ্রাস করতে খুব গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে এবং আমি প্রথমে এই নতুন উপাদানটির সাথে "ঘোস্টিং" এর ঘটনাটি আবিষ্কার করেছি। এই নিবন্ধে, আমি কীভাবে "ঘোস্টিং" উত্পন্ন হয় এবং কীভাবে এটি নির্মূল বা হ্রাস করতে হয় তা পরিচয় করিয়ে দেব।

01'ঘোস্ট শ্যাডো' কী
'ঘোস্টিং' শব্দটি অফসেট প্রিন্টিং থেকে ধার করা হয় এবং ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণের ক্ষেত্রে এটি 'মেকানিকাল পিনহোল' এর মুদ্রণ ত্রুটি বোঝায়। যাইহোক, বাস্তবে, বেশিরভাগ লোকেরা অন্য একটি তত্ত্বের সাথে একমত হন, অর্থাৎ "ঘোস্টিং" বোঝায় যে অনুপযুক্ত স্থানে মুদ্রিত উপাদানের অন্যান্য অংশে ম্লান নিদর্শনগুলির বারবার উপস্থিতি বোঝায়। এই ধরণের "ঘোস্টিং" সাধারণত সাবস্ট্রেটের মুদ্রণ প্যাটার্ন অঞ্চলে উপস্থিত হয়, বিশেষত শক্ত মুদ্রণের বৃহত অঞ্চলে। বন্ধ কালি স্ক্র্যাপিং সিস্টেমগুলির উত্থানের পরে "ঘোস্টিং" ঘটনার ঘটনাগুলি ক্রমশ সাধারণ হয়ে উঠেছে।

02'ঘোস্ট শ্যাডো' এর কারণ
বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, "ঘোস্টিং" এর উপস্থিতি প্রায়শই মুদ্রিত উপাদানের জন্য স্থিতিশীল রঙের ঘনত্ব সরবরাহ করতে জাল রোলারের জাল গর্তগুলিতে অপর্যাপ্ত কালি পূরণ করার কারণে ঘটে। "ঘোস্টিং" সমস্যাটি কেবল গা dark ় রঙগুলি মুদ্রণের সময় ঘটতে পারে না, তবে বাদামী, লাল, নীল এবং সবুজ রঙের মতো গা dark ় রঙগুলি মুদ্রণের সময় এটি ঘটতে পারে। "ঘোস্টিং" এর ঘটনাটি দূরীকরণ বা উন্নত করার মৌলিক সমস্যাটি হ'ল জাল গর্তগুলি থেকে কালি রিফিল এবং স্থানান্তর করার জন্য জাল রোলারের সক্ষমতা কীভাবে উন্নত করা যায়।
03
কীভাবে 'ঘোস্টিং' মুছে ফেলা যায়
জাল রোলার জাল প্রাচীরের পোরোসিটি এবং জাল গভীরতা স্তরটিতে কালি স্থানান্তর ক্ষমতা ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করে। যখন মুদ্রণের গতি বৃদ্ধি পায়, তখন মুদ্রণ প্লেটে অভিন্ন কালি স্তর বেধ সরবরাহ করতে জালটিতে কালিটি পুনরায় পূরণ করা স্থিরভাবে এবং কার্যকরভাবে এটি অত্যন্ত চ্যালেঞ্জজনক হয়ে ওঠে। জাল খোলার অনুপাতের গভীরতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। একটি গভীর জাল সাধারণত একটি উচ্চ কালি লোডিং ক্ষমতা। তবে, যদি জালটির অভ্যন্তরে কালি কণাগুলি অপসারণ করতে প্রিন্টিং প্লেটের পৃষ্ঠের উত্তেজনা খুব কম হয় তবে দুর্বল কালি স্থানান্তর "ঘোস্টিং" ঘটনা ঘটাতে পারে। একইভাবে, যদি জাল রোলারের পৃষ্ঠের উত্তেজনা খুব বেশি হয় তবে জাল রোলারটি সহজেই কালি রোলার বা কালি চেম্বার থেকে কালি পূরণ করতে সক্ষম হতে পারে তবে এটি প্রিন্টিং প্লেটে কালি স্থানান্তর করতে সক্ষম নাও হতে পারে, যার ফলে "ঘোস্টিং" ঘটনা ঘটেছে।
তদ্ব্যতীত, জাল রোলারের পৃষ্ঠের টপোলজিকাল কাঠামোর কারণে, এর পৃষ্ঠের শক্তি বা ডাইন মানটি সঠিকভাবে পরিমাপ করা প্রায় অসম্ভব। তবে ডাইএনই মানগুলির বিস্তৃত পরিসরে মুদ্রণ প্লেটের স্থানান্তর হার পরীক্ষা করা সম্ভব। তদতিরিক্ত, আপনি দ্রাবক কালি, ইউভি কালি বা জল - ভিত্তিক কালি ব্যবহার করেন না কেন, উপযুক্ত কালি সান্দ্রতা ঘোস্টিংয়ের ঘটনাটি উন্নত করার জন্যও খুব গুরুত্বপূর্ণ।

深度正常的网孔

গভীরভাবে খোদাই করা জাল গর্ত
04
ভুতির ঘটনাটি হ্রাস করার সম্ভাব্য ব্যবস্থা
"ঘোস্টিং" ঘটনার সম্ভাবনা হ্রাস করতে, নিম্নলিখিত পদ্ধতিগুলি চেষ্টা করা যেতে পারে:
(1) রঙিন গ্রুপে যেখানে "ঘোস্টিং" ঘটনাটি ঘটে, জাল রোলারটিকে একই কালি লোড তবে নিম্ন লাইন গণনা দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন। এইভাবে, জাল রোলার প্রিন্টিং প্লেটে একই পরিমাণ কালি সরবরাহ করতে পারে যখন কালি রোলারের পৃষ্ঠে কালি শুকানোর অনুপাত হ্রাস করে, যতক্ষণ কালি স্থানান্তর হার একই থাকে।
(২) দ্রাবক কালি এবং জলের জন্য নির্দিষ্ট শর্তে - ভিত্তিক কালিগুলির জন্য, কারণটি হতে পারে যে কালি সান্দ্রতা খুব কম। ক্রমবর্ধমান সান্দ্রতা জাল রোলারের পৃষ্ঠের কালিটির শুকানোর গতি হ্রাস করতে পারে।
(3) এই মুদ্রণ ত্রুটিটি শক্ত বা উইন্ডোড অঞ্চলের বৃহত অঞ্চলে বেশি সাধারণ হওয়ার কারণে, সেখানে সাদা ওভারপ্রিন্টিং (স্বচ্ছ মুদ্রণ উপকরণগুলিতে) থাকতে পারে। এই ক্ষেত্রে, সাদা কালি দ্রবীভূত হবে এবং একটি "ঘোস্ট শ্যাডো" রঙ হিসাবে প্রদর্শিত হবে। অতএব, সাদা কালি শুকানোর গতি বাড়ানোর একটি ভাল প্রভাব থাকতে পারে।
(৪) যদি সম্ভব হয় তবে পিছনের রঙিন গ্রুপে "ঘোস্টিং" দিয়ে রঙগুলি রাখুন এবং জালটির ব্যাকফিলিং পারফরম্যান্স উন্নত করতে কালি ভরাট কালি চেম্বার ব্যবহার করুন।
(5) নিশ্চিত করুন যে জাল রোলারটি আশেপাশের বায়ু দ্বারা বিশেষত রঙগুলির মধ্যে শুকনো গরম বায়ু প্রবাহ দ্বারা প্রস্ফুটিত হয় না।
()) স্ক্র্যাপার চাপ হ্রাস করুন, যার অর্থ কালি কাটিয়া পয়েন্টে ঘর্ষণ এবং তাপ জমে হ্রাস করা।
()) কিছু বন্ধ কালি স্ক্র্যাপিং সিস্টেমগুলি প্রতিটি জালকে সাম্য অভ্যন্তরীণ গহ্বরের রূপগুলি ব্যবহার করে কালি দিয়ে পূরণ করতে তরল গতিবিদ্যা নীতিগুলি ব্যবহার করে, অসম্পূর্ণ জাল গর্ত থেকে কালি ট্যাঙ্কে বায়ু ফিরিয়ে আনতে এবং এটি বায়ুমণ্ডলে ছেড়ে দেয়। এই প্রক্রিয়াটি কালিটিতে বায়ু পকেট এবং বুদবুদ জমে থাকা "ঘোস্টিং" এবং কালি ঘাটতি এড়াতে সহায়তা করে।
(৮) যখনই সম্ভব, কালি চেম্বারে দুটি স্ক্র্যাপার ব্লেডের মধ্যে জাল রোলারের আবাসের সময় বাড়ানোর চেষ্টা করুন বা মুদ্রণের জন্য বৃহত্তর বন্ধ স্ক্র্যাপার খোলার সাথে রঙিন গ্রুপে সমস্যাযুক্ত রঙটি রাখুন। এটি জাল রোলারের জালটির কালি ফিলিং প্রভাবকে উন্নত করতে পারে। একটি গভীর কালি চেম্বার চেম্বারের অভ্যন্তরে অশান্তি হ্রাস করতে পারে এবং গহ্বরের ঘটনাটি হ্রাস করতে পারে যা ভুতুড়ে এবং কালি ঘাটতি সৃষ্টি করতে পারে। এখানে একটি অনুরূপ ঘটনাটি এখানে ভাবা যেতে পারে: পাঁচটি গ্রেট লেকের মধ্যে এরি লেক এরি হ'ল অগভীর এবং সবচেয়ে অশান্ত হ্রদ, অন্যদিকে লেক সুপিরিয়র গভীরতম এবং শান্ত হ্রদ।
(9) কখনও কখনও কালিতে ডিলেন্ট যুক্ত করাও মারাত্মক ঘোস্টেটিংয়ের উন্নতি করতে পারে, বা 10% এন - প্রোপাইল অ্যাসিটেট এবং 90% ইথানল এর মিশ্রণ ব্যবহার করে।

(10) যদিও এটি উত্পাদন পরিবেশে প্রচলিত পদ্ধতি হিসাবে ব্যবহার করা যায় না, মুদ্রণ মেশিনগুলির গতি হ্রাস করা প্রকৃতপক্ষে ঘোস্টিংয়ের ঘটনা হ্রাস করতে পারে।
(১১) যদিও খুব ব্যবহারিক নয়, তবে আরও একটি সমাধান হ'ল আরও গুরুতর "ভুতুড়ে" সমস্যাগুলির সাথে আদেশগুলি মোকাবেলায় বিশেষ জাল রোলারগুলি ব্যবহার করা। যদি জাল রোলারের পরিধি প্রিন্টিংয়ের পরিধির মতো বা একাধিক হয়, তবে জাল রোলারটি মুদ্রণ প্যাটার্নের সাথে সিঙ্ক্রোনাইজ করবে এবং "ঘোস্টিং" ঘটনাটি ঘটবে না।
উপরোক্ত কারণগুলি ছাড়াও, চূড়ান্ত রঙের গোষ্ঠীটি বার্নিশের সাথে পুরোপুরি মুদ্রিত হলে "ঘোস্টিং" উত্পাদন করাও সহজ, বিশেষত যখন মুদ্রণ উপাদানটি কাগজ থাকে। "ঘোস্টিং" ঘটনাটি প্রায়শই পিছনের স্টিকিং ঘটনার সাথে বিভ্রান্ত হয় (পিছনের স্টিকিং ঘটনার কারণটি হ'ল মুদ্রণ উপাদানের পিছনে মুদ্রিত প্যাটার্নের সংস্পর্শে আসার পরে, কালি মুদ্রিত প্যাটার্ন থেকে মুদ্রণ উপাদানের পিছনে স্থানান্তরিত হয়)। সাধারণত, অতিরিক্ত চাপের কারণে, বার্নিশ রোলারটি সাবস্ট্রেট থেকে প্যাটার্নটি তুলবে এবং এটি প্রতিলিপি করবে। ঘোস্টিংয়ের আসল ঘটনার বিপরীতে, এই পরিস্থিতি সাবস্ট্রেটের মুদ্রণ পৃষ্ঠের গ্রাফিক এবং অ গ্রাফিক উভয় ক্ষেত্রেই ঘটতে পারে।
(নিবন্ধের মূল লেখক: টিম রিস, এপিআর প্রযুক্তি পরিষেবা গ্রুপ, মার্কিন যুক্তরাষ্ট্র)
অনুবাদকের নোট
সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, কিছু ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিং সরঞ্জাম নির্মাতারা একটি বদ্ধ কালি চেম্বার থ্রি স্ক্র্যাপার সমাধানের প্রবর্তনের অগ্রণী ভূমিকা নিয়েছে, ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণ প্রযুক্তিতে একগুঁয়ে "ঘোস্টিং" সমস্যা সমাধানের চেষ্টা করেছে যা অন্যান্য প্রচলিত উপায়ে উন্নত করা যায় না এবং কিছু উত্পাদন প্রক্রিয়া পরিস্থিতি এবং অনুশীলনে তুলনামূলকভাবে ইতিবাচক ফলাফল অর্জন করেছে। তবে বিভিন্ন বিষয়গত এবং উদ্দেশ্যমূলক কারণে, এই সমাধানটি শিল্পে ব্যাপকভাবে প্রচার ও প্রয়োগ করা হয়নি।